汽车冲压车间常见安全隐患及防范要点
进行冲压生产，这种做法是属于产品精致成型工艺的范畴，在汽车、机械、电子以及轻工产品生产当中被普遍运用。然而，因为冲压生产具备较大作业危险以及事故多发这样的特性，并且事故所造成的伤害通常都较为严重，使得不少人对冲压工作内心存有畏惧，以至于到了现在，在一些地方招收冲压工都变得比较困难了。防止冲压伤害事故而采取的安全技术措施存在多种形式，不过就单机人工作业的情况来讲，当下还没办法确认任何一种防护措施是绝对安全的。应当认识到，仅仅让作业人员接受防护装置的被动保护，是没办法完全有效地防止事故发生的。是要减少事故，或者避免事故，就必须加强冲压生产这项工艺流程的技术安全管理，关键在于要让从事作业的人员消除内心畏惧心理，并以良好的心态去上岗工作，以此提高从事作业人员的技能水平以及安全意识，进而使他们能够识别冲压生产这个过程当中的危险所在。依据对针对一些从事冲压作业的人员所开展的进行的调查了解，大多数人针对冲压生产危险所怀有的畏惧心理是缺乏理性判断的盲目害怕，较少有人能够从主观层面上对这些危险进行正确的认知。却不能正确认识危险就无法有效地控制这种潜在危险，这正是当下冲压事故频繁发生的主要原因。
冲压伤害事故的主要发生原因
冲压作业里头，主要存在的危险是冲指伤害这一事故。通常来讲，普通冲床所发生的冲指事故，绝大多数是在模具上下行程的期间出现的，而其伤害的部位主要是作业者的手部，也就是说呢，当操作者的手部处于模具行程范围之内的时候，模块往下落，这样一来，就形成了冲手事故。另外，伤害事故还有可能在冲压设备的其他具有危险性的部位发生，像是转动以及传动机构会造成绞伤，模具在进行安装、拆卸的时候会导致砸伤、挤伤，还有工件被挤飞或者冲模、工具崩碎从而致使伤人等这些情形。仅仅以冲指伤害事故充当典型，把“手处于模具内”以及“模块往下落”当作致使冲压事故的关键因素，依据事故致因理论开展系统分析之后能够发现，设备存在缺陷以及人的行为出现错误是引发事故的主要缘由与危险。
冲压作业中的主要危险源分析
源于冲压伤害事故发生缘由的剖析，冲压作业里的危险主要涵盖以下几个方面。
冲压设备的危险
冲压设备，因自身结构以及功能特点而被决定，在运行期间，具备明显的危险性。当下所运用的普通冲床，有相当一部分采用的是刚性离合器。这种刚性离合器的结构，是借由凸轮机构让离合器实现接合或者断开的，一旦接合的话，就要去完成一个全循环过程，也就是说，滑块要从上死点下行，经过下死点，再返回上死点才能够停止，在中途的时候，滑块是没有办法停止运行的。要是在这个循环过程的模具下行阶段，正好手处于模具之中，那么就肯定会发生伤手事故。再者，设备于运行期间还会遭受经常性的巨大强烈冲击以及震动，致使一些零部件出现变形情况，进而磨损，甚至发展为碎裂，由此引发设备动作失控，从而发生危险的连冲现象。并且，设备的开关控制系统因为人为因素或者外界因素，也存在引发意外误动作的可能性，如此一来危险性更大。另外，设备的转动部分以及传动部分，具备明显可能造成机械性伤害事故的危险。这些危险对作业人员的安全形成了客观威胁。除此之外，使用处于带病运行状态的设备，很难确保安全。
模具的危险
模具属于整个冲压加工系统里重要的构成部分，它肩负着让工件加工形成特定形状的主要作用，是整个系统能量集中予以释放的地方。绝大多数的冲压伤害事故在此予以发生，能够讲是冲压作业里危险极大的关键部位。众多冲压伤害事故出现的主要缘由，同样在于模具设计存在着不足之处。若技术人员于设计模具之际，只是单单考量工作的达成，却并未顾及操作人员在工作之时，有可能因模具致使出现不安全动作，操作者的手得直接或者经常性地伸进模具间方可完成一个作业流程，那么这副模具的安全性便低。模具经过长时间使用，也兴许会由于磨损、变形或者损坏等缺陷，在正常运行状况下发生意外从而引发事故。
作业环境的危险
于所发生的冲压伤害事故里头，存在着相当一大部分乃是归因于作业环境里的某些具风险性的因素而造成的。作业环境当中的那些具风险性的因素是涵盖多个方面的，然而就导致冲压伤害事故所具备的可能性而言，主要是以下诸多方面的情况：
设备布局存在不合理状况，通常来讲，冲压车间的设备布局应依据产品工艺流程来进行布置，然而，笔者在众多企业的冲压车间观察发现，各类冲压设备是依照类型排列的，如此一来，便致使工件以及原材料在车间之内反复周转，极易造成生产场地变得拥挤，安全通道以及设备间隔被占据，作业空间 shrink，作业者的正常操作动作受到干扰，另外还有一种情形是，设备排列过于紧密，相邻工位彼此产生影响，导致操作者工作时思想无法集中，以至于操作失误的可能性大幅提升。
整改前现场
整改后现场
（2）工位器具摆放无序，材料摆放也无序。造成这般状况，或许是上述场地拥挤、杂乱所引发，亦或许是作业者人为方面的缘由。处于这种情形下，作业人员的操作动作毫无规则，为了达成标准化要求，如此一来，可能手脚配合失调，进而出现操作失误以及其他意外。
（3）机台周边，产品或者原材料的堆放状况呈现出过多以及过乱的情形。鉴于工件跟材料没办法及时进行转送，废料也没有及时清理。尤其是机台附近，产品码放存在过多且过高的问题，这有可能因为这些物品突然之间倒塌进而砸碰脚踏开关，最终导致冲床出现误动作。这属于冲压生产里最为危险的现象，存在不少有血的教训。
一、座位存在不稳定的状况，其高度也不合适，这会致使作业人员在操作时动作显得很勉强，重心也不稳定。二、进而导致作业人员易于疲劳，抑或是身体失衡而发生意外。
这几个方面存在的危险性是相当容易引致事故发生的。那个笔者所在的单位曾经出现过这样的情况，因为工件居然出现倒塌砸碰到了脚踏开关，还因为座椅出现晃动进而失去平衡，使得手脚配合上受到干扰出现失调，最终引发了严重的冲手事故。除此之外，车间中间的震动以及噪声，天车在空中行驶以及其作业发出的信号，还有其他工种的作业所产生的干扰等等，对于冲压作业人员的安全操作而言都有着颇为明显的影响，同时均具备引发冲压伤害事故这般的危险。
作业行为的危险
事故中，大量的冲压伤害情况显示，作业者的不安全行为是致使事故发生的最为危险的因素。通常来讲，事故发生往往是违背操作者自身意愿的。在实际作业期间，操作者因自身行为引发事故，主要原因在于他们对自身不正确行为的危险性认识不足，也就是安全意识有所缺失。操作者因为个人素质存在差别，在生产过程中，可能会由于安全生产知识欠缺、安全技能水平不高、作业态度不端正以及身体状况不佳等缘由，从而出现违章、冒险、蛮干等不安全行为。
这些不安全行为具体表现为：
在作业时，存在着多种致使不安全的情况，这其中包括工作准备方面欠缺充分性，操作方法运用存在不当之处，作业所处位置并不具备安全性，操作时所采用的姿势并不正确，动作之间缺乏协调性，辅助工具以及防护用品的使用也不恰当等。另外，作业者也极有可能由于不良的生理、心理状态以及性格特点等诸多原因，从而产生一些不安全行为。不良的生理状态会直接展现为生理缺陷，像视力不佳、听力不好以及其他功能出现失常等状况，这些都会导致作业者在工作过程中出现判断失误或者动作失调的现象。不良心理状态会呈现出心理疲劳、情绪不稳的情况，因这一状态，操作者有可能产生一些并非自主控制的下意识行为以及动作失误，也会出现明明知晓却故意触犯、违反规章制度作业等不理智行为。不良心态还致使作业者展现出责任心不足，心理处于紧张状态、精力无法集中。处于这种心态时，作业者的行为绝不能够保证是安全的。而就从性格特点所呈现的不良方面来说，不管是马虎愚钝类型还是急躁轻浮类型，它们在作业行为方面的表现都存在一定程度的危险性。
作业危险与事故风险
多数冲压作业人员，对上述作业危险的存在，并无清楚认识，人们只因大量发生的冲压伤害事故，才对冲压作业产生畏惧心理，然而上述这些危险，是否都必然会转化为伤害事故呢，一般来讲，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它并非都能转化为事故，只有在一定条件下，危险才会引发事故，而危险向事故转化的可能性，与系统的安全性，（安全措施）相关。存在这样一种可能性，这个可能性属于系统的事故风险范围，它跟系统潜在危险呈现出成正比的关系，同时它跟系统所采取的安全措施呈现出成反比的关系。
冲压生产系统存在明显的、相对较高的事故风险，然而，系统的这种高危险性，并不必然就意味着事故一定会发生。对于同一冲压作业系统来讲，它本身具备的危险之处，对于一部分人，有可能永远都不会转化成事故，但是对于另外一些人来说，这种危险却会致使他们为此付出血汗方面的代价。之所以会出现这样的情况，是因为前者对该系统有着足够充分的认知，能够识别出来并且可以有效地把控住系统的危险，而且自始至终遵循安全乃是首要、质量居其次、生产处于第三的冲压作业原则，所以能够维持长时间段的安全生产，根本不会出现事故。或者后者未经历岗前安全技术培训，对系统欠缺深入了解，作业之际无法严格遵循安全操作规程，更加无法将系统里的潜在危险辨认出来并实行控制，也许上岗很快就会出现事故。所以，同一作业系统对于这些人而言存在极大事故风险，然而对于前者事故风险即为“零”。
作业场所危险标识管理
因冲压作业时客观有些上述危险存在，若操作者能及时且充分识别并控制这些危险，对安全作业有着很重要的实际意义，那如何提高作业人员对危险的识别能力呢，笔者觉得，在对他们开展经常性及专门的冲压安全技术培训以此提升安全技能水平之外了，企业易于做到的工作便是对冲压作业系统里的危险实施标识管理，通常标识管理工作应从以下几个方面予以考虑：
车间标识方面，对于冲压车间这种集中作业的车间，应当实施专门的安全管理。车间之中，是一定得有明显的安全警语以及安全标志牌的，以此来作为危险标识。车间需要制订严格的安全管理制度，还有安全操作规程，这些规章制度追求简明扼要，并且用醒目文字展示在车间的合适之处。
区域标识方面，按照国家有关标准所提出的要求来进行，车间通道以及作业场所应当借助区域线予以分开。车间通道是用白色粗线依据标准要求去划出的，所划出的通道必须要保持畅通状态，不可以被任意挤占。作业场所是用黄色区域线划出的，其范围应当是以作业点作为中心，以操作空间大小当作基准，从而划出适当的作业区域。
设备标识，按照国家有关规定，冲压设备之上应当有铭牌，还有各种操作指示，以及安全与警告性指示，这属于设备的基本标识。冲压设备形式很多，还能够从其吨位大小、运行速度、技术状况以及使用频数等综合安全性能方面加以考虑进行分类挂牌标识。分类办法能够与设备管理相互结合，采用ABC分类管理方法，对于综合危险性较大的在用设备挂黄色A牌，接着挂蓝色B牌，一般不容易发生事故的设备挂绿色C牌，并且要让职工知晓三种牌子的含义，以便上岗之时就可以看出设备的危险性。
模具标识，要依据国家标准要求来进行，对于所使用的模具，要分别涂上红、黄、蓝、绿色，对于那种没有防护装置，并且手又常常需要伸进模具间的危险模具，要涂以红色，一般的模具涂黄色，对于附有防护装置或者可以使用辅助送料工具的模具涂蓝色，安全模具涂绿色。为了方便模具管理以及易于识别，色标应该涂在下模底部的正前方。
工艺标识，依照有关工艺制定标准的规定，在冲压作业工艺制定当中，应当将操作时的安全予以考虑，针对工艺过程里有可能出现的危险，要去编写相应的工艺措施，并且在工艺文件里突出地进行标注，然而当前有不少冲压工艺人员并未达成这一点，一些不合理的工艺或许会致使事故发生，所以，工艺人员于制定加工工艺之际，对于所使用的设备、模具以及材料等均务必要做到心里有底。当条件受限，不得不采用带有危险性的特殊工艺步骤时，一定要于工艺文件上显著标明其危险性，并且针对所采取的安全措施提出具体的要求。
防范措施要点（依据GB 27607-2011等标准）
