于汽车板料冲压范畴之内，开展精准的成形极限测试，也就是FLC测定，此乃是产品开发其中的一环，也是工艺优化的关键部分，更是质量保证的核心要点，这里含有句号标点符号 。
会存在微小然而关键的差异，在不同批次钢材或者铝合金的力学性能（n值、r值）方面，而这会直接对其成形极限造成影响。DIC测试能够精确地量化这种差异，以此来确保进厂材料符合设计要求。
核心依据是模拟预测零件开裂、起皱等失效的准确的FLC，没有可靠的FLC，模拟的失效预测便不可信，数字散斑DIC技术能够量化不同参数组合下关键区域的应变水平，它可以指导找到最优工艺窗口，进而最大化安全裕度。
新拓三维数字散斑DIC那边的应变测量的系统，能够拿去记录用作一种材料的全历程的变形的过去了，还会提供更加丰富的表面应变分布的信息，能够去评估材料的成形用的性能，并且是基于DIC的这个方法给出用来评估那个材料成形性的算得上合适的指标的。
在汽车零部件冲压生产进程当中，成形极限属于冲压进程里一个相当关键的表征参数。新拓三维数字散斑DIC应变测量系统，能够展现板料于塑性失稳之前能够达成的最大变形程度，是剖析不同成形工序成形极限的重要依据。
对板材成形而言，冲压工艺里头其所起的作用十分重大，此作用关键体现在下面这些方面，分别是：
（1）评定板材局部成形性能；
（2）判断设计的模具结构，冲压工艺是否可行；
（3）解决选材问题及毛坯确定；
（4）对冲压生产进行监控；
（5）判断数值模拟中板料失稳。
板料成形极限 FLC 分析，是基于材料屈服准则、遵循塑性本构关系实施开展，并且把拉伸失稳准则当作颈缩或破裂判断的依据，以此来展开计算。然而，因为每种准则受使用范围局限，所以导致理论计算和试验结果之间出现存在一定的差异。
新拓三维数字散斑DIC应变测量系统，与Nakazima成形实验相结合，DIC技术能够对材料冲压成形过程开展动态监控，剖析汽车板料于冲压成型进程里表面整体的瞬时位移场以及应变场，进而还能够精确分析局部颈缩的极限状态。
板料成形极限实验方案
进行Nakazima实验时，凸模对带有网格的板料实施冲压，一直到出现颈缩或者破裂的情况。凸模进行冲压这个过程，会让板料的尺寸发生改变。新拓三维数字散斑DIC应变测量系统，能够在实时的状态下，对板材的应变状态予以观测。DIC软件借助来计算和分析的此种方式，能够获取处在不同应变路径之下的极限应变，进而制作出完整的成形极限FLC曲线。
上方单元开放于凸模冲压试验机处，数字散斑DIC应变测量系统新从三维拓展而来，此系统进行图像采集；在试验机平台之上预留接口，以此保证悬臂梁机构能够完成架设；XTDIC三维全场应变测量系统协同悬臂梁达成俯拍，从而保证实验得以顺利进行 。
实验流程
某种合金材料被当作测试对象，其厚度有着2mm，是依照国标要求来进行加工的，且在样件表面制备了散斑，。
DIC测量系统搭建
悬臂梁上安装了新拓三维数字散斑DIC应变测量系统主体，球头顶部涂抹了润滑脂，试样背面也涂抹了润滑脂，裁剪一块粘满润滑脂的薄膜，放置于球头表面，形成双润滑作用，之后将试样放置于实验平台内 。
加载采集
在实验里，将压边力设定成200KN，冲头速度确定为1mm/s，XTDIC三维全场应变测量系统相机的采集速度是20帧/秒。球头跟式样接触上之后，便开始进行采集，一直持续到破坏。
实验数据分析
采集完数据后，XTDIC三维全场应变测量系统所搭配的DIC软件会自动生成三维变形云图，这其中涵盖了破裂临界时的形貌，还有离面位移场、主应变场。在DIC软件里选择“截线拾取”，能够画取垂直于裂缝的截线，并且绘制出相应曲线，以此来确定板料成型过程的极限。
新拓三维数字，具有散斑DIC应变测量系统性能，在材料成形极限领域存在相关应用，其具备一种突出特性，即不管面对何种情况，都不需要提前测定破裂位置就能完成测量任务，而且能够在一次实验过程中，对多个不同方向的应变量展开测量工作；该系统还拥有独特优势，针对所测量的数据，它能够主动分析筛选，从中提取关键信息，进而生成Major strain——Minor strain曲线的数据点；此具备特定性能的新拓三维数字散斑DIC应变测量系统，在材料成形极限领域应用范畴较广，它适用于线性应变路径的测量，也适用于非线性多变复杂应变路径的极限成形试验相关数据的测量。
精确的实验数据，能够由数字散斑DIC应变测量系统来提供，这有助于汽车产业对结构设计以及材料选择予以优化，进而能够有效地降低产品的重量，与此同时，还可保持或者提高产品的性能以及安全性。
