当前，我国冲压技术跟工业发达国家比起来还极为落后，主要缘由在于我国于冲压基础理论以及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面，和工业发达国家存在挺大的差距，致使我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相较差距颇大。我国模具，近些年发展速度飞快，据不完全统计显示，在2003年的时候，我国模具生产厂点大概有2万多家，其中从业人员约50多万人，到了2004年，模具行业的发展态势依旧保持良好，模具企业整体上订单很充足，任务也饱满，2004年模具产值为530亿元，进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，它们分别相较于2003年增长了18%、32.4%以及45.9%。2004年，进出口之比为3.69比1，进出口抵减后，进净口达13.2亿美元，属于净进口量较大的国家，在2万多家生产厂点里，一半以上是自产自用的，在模具企业当中，产值过亿元的模具企业为20多家，中型企业有几十家，其余均是小型企业。近年以来， 模具行业之中结构调整以及体制改革的步伐得以加快推进，具体主要呈现出这样的表现：大型的、精密的、复杂的、具备长寿命的中高档模具以及模具标准件的发展速度相较于一般模具产品而言更快；专业从事模具制造的工厂数量有所增加，其能力提升较为快速；三资以及私营性质的企业发展态势迅猛；国有企业进行股份制改造的步伐加快等等情况。虽说我国模具行业发展速度较快，然而却远远无法满足国民经济发展所提出的需要。我国尚且存在于以下几个方面的不足之处: 首先一点，体制方面并不顺畅，基础较为薄弱。“三资”企业对中国模具工业的发展起到了积极推动作用，私营企业近年来发展速度较快，国企改革也正在推进，然而，从整体而言，体制和机制尚未与市场经济相适应，加之国内模具工业基础较为薄弱，所以，行业发展情况仍不太令人满意，尤其是在总体水平以及高新技术那个方面。第二，开发能力欠缺，经济收益情况不太理想。我国模具企业里技术人员所占比例较低，水平比较低下，并且不重视产品开发，在市场当中常常处于被动状态，。约合1万美元，这是我国每个模具职工平均年创造的产值，而国外模具工业发达国家，大多是1520万美元，有的甚至高达2530万美元，与之形成对比的是，我国有相当一部分模具企业，仍沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。对于第三点而言，工艺装备的有关水平处于较低的状况，并且其配套性比较不理想，利用率也显现出较低的态势，尽管国内存在着大量企业采用了先进之类的加工设备，然而总体进行观察的话，这种装备水平依旧是比国外企业要落后不少，尤其是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率相较于国外企业而言要低出许多。因为体制以及资金之类的原因，引进的设备存在不配套的情况，设备与附配件之间不配套的现象是十分普遍的，设备利用率低这样的问题在长期之内没有办法得到较好性质的解决。装备水平较低，给中国模具企业带来了钳工比例过高等一系列的问题。第四，存在专业化程度低的情况，标准化程度低，商品化程度同样低，协作性差呢 在受“大而全”“小而全”的干扰所限的长期影响下，好多模具企业持有落后观念 模具企业专业化生产的水准匮乏，专业化分工不明细，商品化呈现程度低的状况 当下国内每种所生产的模具，商品模具仅仅占据45%那样的份额上下 其余乃是自行生产而且自行使用的 模具制造企业之间的协作状况欠佳 难以达成具备相当规模量的组合模具任务呀 与国际所拥有体现出来的水平相对比较，要落后不少呢。模具标准化程度处于较低水平，标准件运用的覆盖比率较低，这同样对模具的质量以及成本产生较大的作用，对于模具制造的周期所产生的影响尤为突出。第五，模具材料以及与模具相关的技术较为滞后，模具材料的性能、质量以及品种常常会对模具的质量、寿命以及成本造成影响，国产的模具钢跟国外进口的钢材进行比较而言，不管是在质量方面还是在品种规格方面，均存在较大的差距。塑料、板材、设备等的性能欠佳，这也直接对模具水平的提升形成影响。庞大的市场需求，会促使中国模具工业朝着调整发展的方向推进。我国模具工业以及技术，在过往十多年里实现了快速进步，不过，和国外工业发达国家相比较，依旧有较大差距，还没办法全然契合国民经济高速发展的需求。中国模具工业以及技术在未来十年的主要发展方向涵盖如下这些∶其一，模具会日益朝着大型化发展；其二，于模具设计制造当中会广泛运用CAD/CAE/CAM技术；其三，存在模具扫描以及数字化系统；其四，在塑料模具里会推广运用热流道技术、气辅注射成型还有高压注射成型技术；其五，要提升模具标准化水平以及模具标准件的使用率；其六，发展优质模具材料以及先进的表面处理技术；其七，模具的精度将会愈发高；其八，模具研磨抛光会实现自动化、智能化；其九，研究并应用模具的高速测量技术与逆向工程；其十，开发新的成形工艺以及模具。国外模具的现状以及发展趋势方面，模具是工业生产里关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电以及通讯器材等这类产品中，60% - 80%的零部件都得依靠模具成型。采用模具进行生产制作，所展现出的高效率特性，低成本特性，高精度特性，高一致性特性，以及清洁环保特性，是其他加工制造方法没办法替代的。模具生产技术水平的高低状况，已然成为衡量一个国家制造业水平高低的关键标志，并且在很大程度上决定着产品呈现出是什么样子，拥有多少所具有的效益，还有对于新产品进行开发时所具备的能力。在最近几年的时间里，全球模具市场处于被需求的状态已变得供不能满需了，世界模具市场每一年的交易总额大概在 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士这些国家每一年将模具出口出去的数量，大约占据本国模具每一年所产生的总产值的三分之一 。以外的模具总量里头，大型的、精密的、复杂的、长寿命的模具的占比达到50%以上；国外模具企业的组织表现为大却专、大皆精。2004年的时候，中国模协于德国进行访问之际，由跟德国工、模具行业组织相关-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会那儿得知，德国有为数约5000家的模具企业。2003年德国模具的产值达到48亿欧元。当中，（VDMA）会员模具企业存在90家，这般共计90家的骨干模具企业，其产值占据德国模具产值的90%，由此能够看出其规模效益。伴随时代步入进步阶段以及技术迈向发展进程，国外那些具备掌握并且能够运用新技术能力的人才，像模具结构设计人才、模具工艺设计人才、高级钳工人才以及企业管理人才，他们所拥有的技术水平相对较高，所以人均产值也比较高。我国每位职工平均每年创造的模具产值大约折合1万美元上下，然而国外模具工业较为发达的国家多数是15至20万美元，部分甚至达到25至30万美元。首先是关于 1.3 垫片模具设计与制造这点，在这方面呢，有 1.3.1 垫片模具设计的思路，而冲裁属于冲压工艺里最基本的工序之一，它是借助模具让板料依着一定的轮廓形状来产生分离状况的一种关于冲压的工序，它涵盖落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等这些工序，其中落料和冲孔是最为常见的两种工序，冲裁在冲压加工范围内应用极为广泛，它不但能够直接冲出成品零件，而且还能够针对已成形的工件开展再加工 。由普通冲裁加工而得的制件，其精度是不高的，在一般状况之下，冲裁件的尺寸精度应当处于IT12级以下，是不适宜高于IT10级的。只有强化冲裁变形基础理论的研究，才能够提供更为准确、实用且方便的计算方法，才能够正确地去确定冲裁工艺参数以及模具工作部分的几何形状与尺寸，进而解决冲裁变形过程中所出现的各种实际问题，既然如此，才能够进一步提升制件质量。垫片属于典型冲压件，该模具的工作进程是单纯的落料、冲孔构成 ，依据零件图的结构、尺寸精度以及材料性能来确定做出该冲压件所需的模具类别 ，所以 ，全面考量各类因素后选用复合模 ，按照计算结果与选用的标准模架去判断此次冲裁能否运用标准模架 ，为确保制件顺利加工以及顺利取件 ，模具务必具备充足高度 。若要改变模具那高度，只能从改变导柱以及导套的高度着手，在改变导柱和导套高度之际，还得留意保证导柱和导套的强度，导柱和导套的高度能够依据冲裁凸凹模和落料凹模之间工作配合的长度来决定，设计的时候可能会出现高度误差，所以应当一边进行试冲一边去修改高度。对于 1.3.21.3.2 垫片模具设计的进度情况呈现，首先是进行了解目前国内外冲压模具的发展现状，此过程所用时间为 20 天；接着是确定加工方案，这一环节所用时间是 5 天；然后是开展模具的设计工作，其所用时间为 30 天；最后是进行模具的调试，该调试所用时间为 5 天。在步入设计的整个过程当中，将会存在一定的困难，不过鉴于有指导老师的悉心指导以及自身的努力付出，坚信会圆满地达成毕业设计任务。鉴于学生自身水平存在一定限度，并且还欠缺相关经验，所以在设计里头难免含有不妥当的地方，诚恳地恳请各位老师予以指正 。有个叫周海宁的设计者，对垫片冲压工艺展开了分析，这属于垫片冲压工艺分析的范畴，其中有个垫片件工艺分析，该垫片件工艺分析里提到，零件名称是垫片，生产批量为大批量，材料乃是Q235，厚度是1.2mm，工件图可见图1，也就是制件图所示，此零件由Q235号钢构成，具备良好的塑性、韧性以及冷冲压性能，所以可进行一般的冲压加工，多处采用圆角过度，目的是便于模具加工，进而减少热处理开裂情况，同时减少冲裁时尖角处的崩刃以及过快磨损，其尺寸精度要求处于一般水平。该零件形貌简约、相称，其构成元素为弧线与直线。冲裁件内外形状所能达成的经济精准度是 IT11 至 IT14，孔心与边缘间距尺寸的公差为 0.5 毫米。把上述精准度与零件的精准度需求加以对照，能够认定该零件的精准度需求在冲裁加工里可获得保障，别的尺寸标识、生产批次等情形，也都契合冲裁工艺的要求，所以决定运用冲压方式来开展加工。加工该零件所需的冲压工序是落料以及冲孔，基于此确定工艺方案，能拟定出三种工艺方案；其一为方案一，采用简单模，利用分两次加工的方式，也就是先落料而后冲孔；其二是方案二，使用冲孔、落料复合模；其三是方案三，运用冲孔、落料级进模。如果采用方案一，会出现生产效率低的状况，工件累计失误大，操作也不方便，鉴于该工件是大批量生产，所以方案二和方案三更具优越性。这个零件，其尺寸是10mm ，还有两个孔是3010mm ，这些孔距外缘的最小距离是15mm ，此距离大于该零件所要求的最小壁厚，即4.9mm ，所以能够采用冲孔、落料复合模或者冲孔、落料级进模。复合模模具的形位精度跟尺寸精度易于保证，而且生产率也高，虽说模具结构较为复杂，不过因为零件的几何形状简单且对称，所以模具制造并非困难。虽说级进模的生产率同样是高的情形，然而零件冲裁精度略微带有一些差的状况，若要确保冲压件的形位精度，那就需要在模具部位设置导正销予以导正，所以模具制造以及安装较复合模显现出更为复杂之变化情形。经由针对于上述三种方案展开具体的分析与比较，该零件的冲压生产选取方案二那般的复合模更加妥当得宜。4 有必要的工艺计算，其乃为有必要呈现的工艺计算，4.1 排样设计安排设计此种排样方面的事宜的时候，则是首先要设计条料排样图案。该零件具备 T 形这个特点情况，在直排列这种状况时材料的利用率是较低的状态表现，采用直对排也就是如同图 2 所示的排样项目计划方案那般的情形能够提升材料的利用率，进而减少废料产生之情形。先查看图2排样图，接着查表2.9，从而取得搭边值，其中工件间a的值是1.8mm，侧面a的值为2.0mm 。计算条料宽度，B等于括号内75加22加1.8加40所得结果毫米，即120.8毫米。步距，S等于括号内100加1.8的结果毫米，为101.8毫米。材料利用率的计算，计算冲压件毛坯的面积，A等于括号内100乘40乘30乘200.5乘115的结果毫米，即4953.25毫米。一个步距的材料利用率，等于n乘A除B乘S乘100%，即2乘4953.25除120.8乘101.8乘100%，为80.55%。4.2计算凸、凹模刃口尺寸，计算凸、凹模刃口尺寸，查表2.4得间隙值Zmin=0.126mm，Zmax=0.180mm。4.2.1冲孔凸、凹模刃口尺寸计算，冲孔凸、凹模刃口尺寸计算，由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸、凹模。标点，请注意，你提供的内容中部分计算可能存在错误，但按照要求进行了改写。由于该零件没有公差要求，故按公差等级为 IT14 计算。凹等于0.6乘以（Zmax与Zmin），等于0.6乘以(0.180与0.126)毫米，结果是0.0324毫米，凸等于0.4乘以（Zmax与Zmin），等于0.4乘以(0.180与0.126)毫米，结果是0.0216毫米，进行校核，凹加凸的结果应与Zmax和Zmin比较，即0.0324加上0.0216与0.180与0.126的比较，得出0.054毫米，0.054毫米满足间隙公差，工件图中未标注公差的尺寸，通过查相关文献得出其极限偏差为100加上0.36毫米，冲圆孔时查表2.6得到磨损系数X等于0.5，A凸等于(Amin加上X)乘以0减去S凹毫米，即（10加上0.5乘以0.36）乘以0减去0.0216毫米，结果是10.180减去0.0216毫米，A凹等于（A凸加上Zmin）乘以0加上凹毫米，等于(10.18加上0.126)乘以0加上0.0324毫米，结果是10.3060加上0.0324毫米，工件图中未标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差为100加上0.36毫米、300加上0.52毫米，冲方孔时查表2.6得到磨损系数X1等于0.75，X2等于0.5，B凸等于(Bmin加上X)乘以0减去S凹毫米，等于（30加上0.75乘以0.36）乘以0减去0.0216毫米，结果是10.180减去0.0216毫米，B凹等于（B凸加上Zmin）乘以0加上凹毫米，等于(30.27加上0.126)乘以0加上0.0324毫米，结果是10.3060加上0.0324毫米，C凸等于(Cmin加上X)乘以0减去S凹毫米，等于（10加上0.5乘以0.52）乘以0减去0.0216毫米，结果是10.260减去0.0216毫米，C凹等于 。
