冲压模具生产中导致脱料不顺主要是以下几种原因造成：
1、模板的磁性太过大了；2、定位的情况太紧了；3、滑块出现被卡死的状况，其活动是不顺畅的；4、材料产生变形，其平面度处于不良的状态；5、对于复合模而言，材料跟废料没有全部实现分开；6、脱料梢的弹簧失效了(脱料板也是如此)；7、材料受到压线挤压，其宽度增加，这是在后续工序中定位出现不良而造成的；8、脱料板上面是没有脱料梢的；9、产品折边或者成形之后，模具上的避位是不够的。
改进对策：
1、在脱料板之上追加顶料梢，2、依照产品定位的位置正确性相应校准定位，3、把模板予以退磁，4、替换脱料梢弹簧，脱料板同样如此，5、上下模添加顶料梢，以使材料与废料能够顺利分开，6、最好能够采用内定位，或者定位在没有发生变异的位置，7、调节材料的平面度，8、增大模具上的让位，9、修整滑块，使其可以滑动顺畅。
五金冲压模具于冲压进程里，要是存有模具强度设计欠缺，或者受力不均衡，模具导向不佳、倾斜，又或者模板间有异物这类状况，便会致使合模不灵敏，甚至卡死。此时就得停止生产，找出卡模缘由，排除故障，不然，就会使故障扩大，造成模具损坏。
制作五金冲压件时，五金冲压模具是重要且不可少的部件，模具好坏对冲压件质量影响大。在五金冲压模具生产过程中，会出现五金冲压模具爆裂现象。
为了让模具性能得以提升，并且让其使用寿命延长，模具工作零件表面处理的应用变得越来越广泛，常用的表面处理方法有，液体碳氮共渗，离子渗氮，渗硼，渗钒和电火花，还有化学气相沉积法，也就是CVD，物理相沉积法，也就是PVD，以及在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法，也就是TD等，另外，采用高频淬火，液压，喷丸等表面处理，能让模具工作零件表面产生压应力，提升其抗疲劳强度，对模具寿命的提升是有利的。
冲压生产出合格样品后，冲压过程中，冲压模具的性能与成型条件要掌握产品零件的方法及规律，以此为冲压模具批量生产提供工艺设计依据；金属冲压零件厂冷冲压模具生产里，一些形状复杂或者精度要求高的变曲、拉伸、成型、冷挤压等产品零件，难以准确算出坯料变形前的尺寸与形状；为获得更准确的空白形状尺寸及材料标准，只有经过反复调试冲压模具加工合格零件才能确定。
冲压模具试模主要目的在于确定冲压件质量与性能，冲压件需历经产品设计、工艺设计、冲压模具设计、冲压模具零件加工、冲压模具装配等过程，这些过程中任何错误都会致使冲压模具性能降低，难以产出合格产品，所以冲压模具组装后要在生产条件下进行冲压，依据冲压后的成品及产品零件设计图纸，检查其质量与尺寸是否契合图纸要求，冲压模具运动是否正确。针对冲压过程里出现的问题，剖析其中缘由，对缘由加以纠正，以此让冲压模具能够制造出符合标准的零件，持续稳定地投身于生产之中。
