冲压生产线上的废料传送装置，虽然只是辅助工具，却发挥着关键作用。改进废料传输环节，既能清理作业现场，也能显著增强整体制造效能。借助全面的技术与管理革新，达成生产效能提高三成的大目标具有现实可能性。
一、优化输送机设计与选型
老旧的物料传输装置普遍带有构造上的不足，例如运行迟缓、容易发生阻塞、需要经常进行维修等，这些问题直接限制了压制机械的持续作业能力。
解决方案：
选用高速链板式或带式输送方案，将物料传送速率提高20%到40%，以便让废弃物迅速脱离模具所在范围
采用智能操控技术：配置物料感应装置和变频调节设备，依据废弃物生成数量，自主调整传送速率，防止设备闲置或超负荷运行
优化构造方案：运用高坡度物料传输方式，配备防淤塞设备，以降低废弃物缠绕、阻塞造成的设备停运现象
这家汽车配件公司把旧输送设备换成高速智能型的，冲压线停工时间缩短了四成五，每班生产量增加了八成。
二、集成自动化与智能监控
仅仅加快物料运送速率并不充分，将废弃物处理环节整合进全流程自动化体系才是增强效能的核心要素。
实施方案：
设置多条传送路径，安装多个分选设备，用于自动区分各类废弃物，以便简化后续处理步骤
设置即时监控机制：运用震动感应设备、温度测量装置和影像监视系统，即时了解传送带运作情形，实现预判性管理，不再进行事后补救
收集废料产出量、物料运输效能等资料，改进冲压流程设置，从初始阶段降低废料产出
一家家电生产公司采用了先进的废料处理方案，设备整体运行水平由68%提高到82%，更换模具的周期减少了30%，整体运作能力进步了25%以上。
三、流程再造与人员培训
技术升级必须配套管理优化，才能发挥最大效益。
关键措施：
优化废弃物处置机制：将原先的“囤积后搬运”方式转变为“持续化无人化”模式，降低人力参与程度，提升运作效率
确立前瞻性维修方案：参照机器运转记录，规划合理的检修间隔，力求意外停工现象减少到最少
加强工作人员学习，让他们熟悉新机器的使用方法，能判断出故障并懂得如何应对突发状况，从而提升处理事务的效率
