中国制造业持续进步，已发展成为全球机床消费量最领先的国家。中国汽车工业协会最新发布的信息表明，新能源汽车领域不断带来新的发展机遇。今年前十个月，我国新能源汽车的产量和销量都超过了五百万台，增长势头依然强劲。新能源汽车对行驶距离的更高要求，以及零件需要更轻、强度更高的标准，都要求精密机床行业提供先进的制造技术支持。国内工业正在经历深刻变革，传统生产方式面临转型，同时新产业不断涌现，对生产工具的性能提出了更严标准，精密机床的自主研发步伐显著提速。
篇二
高精高效高可靠性——新能源
汽车零件CNC加工工艺
汽车工业是国家经济的重要基础,它的产品构成调整,会对上下游制造环节产生重大作用。新能源汽车的附加部分——电池和驱动马达,对生产技术与设备的提出全新要求,进而创造了新的市场需要。
因此，新能源汽车的兴起，使得国内汽车零部件制造业中，发动机、全电动变速箱、高压油泵驱动单元、轮毂单元、转向节、车桥、轴承、汽车底盘类等核心部件的生产，拥有广阔的市场空间，这就对数控机床提出了大量需求。这些数控机床必须达到高精度、高效率和高可靠性的标准。
重要结构件
1、副车架
目前前副车架多采用SAPH370/SAPH440、QSTE340/QSTE 340420等钢材制造，由于轻量化理念日益盛行，铝合金、钢铝复合以及碳纤维等材料也逐渐被用于前副车架的制造。
副车架的制作方法主要有好几种，比如冲压焊接、液压成型、铝合金铸造等，其中钢板冲压焊接对设计和技术要求很高，因为它的生产方式适合大量制造，所以在国内使用得最为广泛；而液压成型工艺的产品是一体做成的，它有重量轻、强度好、形状容易改变等优点，在国外比较常见。
2、减震塔
这种铸铝减震塔属于汽车车身构造里比较难做的铝合金铸件，它壁薄并且有很多加强筋，加工时得从好几个方向进行，很容易在夹持时变形，所以必须用多轴多角度的数控机床来加工。
电池系统
动力电池相当于电动车的核心部件，对整车运行有决定性影响。动力电池组比驱动电机和电控系统，占据空间更大，构造也更复杂。当前市场上电动车辆普遍使用两种动力电池，分别是磷酸铁锂类型和三元锂类型。
1、电池托盘底板加工
动力电池组，通常由多个18650式或21700型磷酸铁锂类电池单元或三元材料类电池单元构成，这些细长圆柱形电池单元组合起来，重量大且易受损，不耐低温也不耐高温，所以，必须配备牢固的外壳和高效的热控系统，这样才能确保电池组的安全可靠，延长其使用年限，并发挥出最佳工作效能。
2、电池托盘侧板加工
电池托盘侧板和电池托盘结合成整体时，首先能够增强电池托盘的承力，其次能够确保电池包内电池组的稳定安放。与电池托盘相似，托盘侧板也是薄壁的大型结构件，在加工过程中容易产生较大的形变。而且，它和托盘底板组合装配焊接后，对密封性能的要求也非常严格。[id_1857092421]
电池托盘是电动汽车上关键的支持部件，体积庞大（长约两米，宽约一米，甚至更大），且属于薄壁构造，在制造环节容易产生晃动，电池托盘的制造以铣削工艺为主，这种大型材料在加工时也容易发生形变，而且，托盘与底板组装焊接后的密闭性能标准也很严格因此，对于易变形的材料和容易在钻孔时发生击穿的冷却仓，加工过程中各孔系的位置很容易出现错位，这构成了加工的主要障碍。
一体化压铸
压铸是汽车制造中常见的成型工艺，其核心是将金属熔液在高压下注入模腔内。这种工艺能够制造出结构复杂且厚度较薄的金属构件。主要使用的材料包括铝合金和镁合金。采用大型压铸件替代传统多个零件的组合方式，可以省去大量冲压、连接等加工步骤，从而减少许多生产设备，并且使车间面积缩小三分之一。技术工人的人力需求只是传统汽车焊接厂的十分之一，根据马斯克的说法，一个大型压铸件能够替代300个机器人。
当前，压铸工艺主要涵盖车身和电池两大领域，这类产品的整体体积相当可观，因此对设备的要求首先体现在其尺寸行程的宽广，其次是生产效能的高低；在加工方面，主要涉及钻孔、攻丝等技术，而加工的精准度则达到了微米级的标准。
整体铸造技术推动了大型数控机床需求上升，四轴加工中心与五轴机床需求也随之增长，重型工业机械臂的采购量也在增加等等。
在新能源汽车核心部件制造方面，需要明确数控系统具备以下几点特征：其精度必须达到极高水准，稳定性不容忽视，且响应速度需迅速，同时要能适应复杂加工任务，还应该拥有良好的抗干扰能力，此外，节能特性也是重要考量因素。
一、数控产品的稳定性和可靠性是基础;
二、多轴(五轴)、多通道技术在CNC加工中应用普遍;
三、普遍需要高加速度、高速度，配置直线电机需求量大;
四、与国外数控设备相比，国产设备性价比好。
