成型物品的形状主要借助材料物理特性的转变来完成，这是模具的核心作用。接下来是关于冲压模具的设计要点和制作方法，内容经过编辑人员汇总，欢迎大家共同学习。
一、从废料情况看出的信息
废料其实和成型孔是镜像关系，即结构相同但方位颠倒。观察废料能判断上下模的咬合松紧度是否恰当。若咬合过松，废料断面会显得毛糙，并伴有不明显的亮区。咬合越松散，断面粗糙处与亮区形成的夹角就越大。若咬合过紧，废料断面会呈现尖锐的分离面，同时亮区会显得宽阔。
宽裕的缝隙造成带有明显翻边和边缘撕裂的破口，使得截面略微有一个薄的凸缘伸出。狭窄的缝隙造成轻微翻边和大幅度撕裂，致使截面大致垂直于物件表层。
理想的废弃物需要具备恰当的折弯角度和分布均匀的闪光区域。这样做能够确保压缩力处于较低水平，并且可以产生边缘几乎看不到毛边的规整圆形开口。从这个角度出发，为了提升模具的使用期限而增加间距，实际上是牺牲了成品开口的优良程度来实现的。
二、模具间隙的选择
模具的空隙大小，跟要压制的物件材质和其薄厚程度有密切联系，空隙设置得不恰当，可能会引发一系列状况：
如果缝隙太宽，那么冲压的零件边缘粗糙度会很高，导致加工效果不佳。要是缝隙过窄，虽然打孔效果不错，不过会加剧模具的损耗，显著减少其使用期限，并且有可能会引发冲头断裂的情况。
间隙尺寸偏大或者偏小，都容易导致冲头材料相互粘附，进而引发带料冲压现象。当间隙过窄时，冲头底部同板料之间容易形成负压，从而造成废料弹回的情形。
恰当的空隙能够延长模具的使用年限，卸料时效果更佳，有助于减少毛边和变形，使板材保持干净，保证孔洞大小均匀不会损伤板材表面，降低修磨频率，维持板材的平整度，确保冲孔位置精准无误。
三、如何提高模具的使用寿命
对使用者而言，延长模具的耐用度能够显著减少冲压开支。决定模具耐用程度的原因包括：
1、材料的类型及厚度;
2、是否选择合理的下模间隙;
3、模具的结构形式;
4、材料冲压时是否有良好的润滑;
5、模具是否经过特殊的表面处理;
6、如镀钛、碳素氮化钛;
7、上下转塔的对中性;
8、调整垫片的合理使用;
9、是否适当采用斜刃口模具;
10、机床模座是否已经磨损;
四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题
直径介于零点八至一点六之间的最小孔洞加工，需要借助专门设计的模具来完成
厚板打孔时，应选用比加工孔径大一号的模子，这个规格的模具比较适合。特别提醒，如果继续采用常规尺寸的模子，很有可能会让冲头的螺纹部分损坏掉。
冲头锋利区域，最窄尺寸和最长尺寸的比率通常要达到十比一。
冲头刃口的最小尺寸跟板厚有密切联系,建议把冲头刃口的最小尺寸定为板厚的两倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
周期性修整冲模能够确保打孔效果稳定，这种做法不仅有助于延长模具的使用期限，也能让设备运行得更持久，必须准确把握修整的最佳时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
模具的锋利度维护，没有固定的敲击次数作为标准，需要根据刃口是否锋利来判断。这个判断主要依据三个方面：首先，要考虑刃口磨损的状况，其次，要看加工材料的硬度和性质，最后，还得结合实际使用的效果来综合评估。
查看刀口弧度，若弧度大小为0.1毫米（最大弧度值不可超出0.25毫米），就必须进行刀磨处理
(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生?
根据机器冲压时发出的声响来判定是否需要磨利刀具，当一副模具在运作过程中出现声响反常，就表示冲头已经磨损，应当进行磨利处理。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法
模具的锋面修整方式不止一种，能够借助专用修磨设备，或者利用平面磨床来完成。上模与下模的修磨次数比例通常为四比一，修磨工作结束后，务必校准模具的垂直位置。
不恰当的磨刀方式非常危险，它会加速模具刀口的快速损耗，让每一次磨刀的重复次数显著减少。
刃磨模具的方法得当，能够确保冲孔的质量和精度始终如一。这样做的好处在于，模具的刃口磨损速度会减缓，从而延长其使用寿命。
4、刃磨规则
模具刃磨时要考虑下面的因素：
当刃口圆角介于0.1至0.25毫米之间时，需要考察刃口的锐利状况。
(2)砂轮表面要清理干净。
(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV
每次磨削的深度须控制在0.013毫米以内，磨削深度过大时会导致模具表面温度过高，类似经过退火处理，模具会变软，从而显著缩短其使用寿命。
(5)刃磨时必须加足够的冷却液。
(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
模具的磨削程度是固定的，一旦达到这个限度，冲头就必须淘汰。若强行继续使用，将会导致模具和设备的损伤，最终得不偿失。
(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
六、冲头使用前应注意
1、存放
(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。
(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
(3)上油防锈。
2、使用前准备
(1)使用前彻底清洁上模套。
(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
(1)清洁冲头，并给其长柄上油。
在主工位模具里，将冲头置入上模套的最下端，动作要轻柔，不可用力过猛。禁止使用尼龙锤进行敲击。固定冲头时，不能依靠拧紧上模套的螺栓，需等冲头准确安放到位后再行拧紧。正全科技微信公众号上的信息质量很高，值得大家关注。
4、安装上模组合入转塔
要使模具更加经久耐用，必须让上模套的外围尺寸与转塔孔的空隙尽量收窄。因此务必谨慎地依照以下步骤进行操作。
(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
将上模套笔直地置入塔孔，注意保持完全垂直，不可发生偏斜。上模导套需借助自身重力自然滑入转塔孔内。
上模套若向一侧偏斜，能够借助尼龙锤这类柔性材质的工具，将其小心地矫正过来，并且要持续反复轻击，直到上模导套借助重力自行滑落到恰当的位置上。
用力要施加在冲头正上方，不要作用在模导套的外围尺寸上。上模套的上表面禁止进行敲打，以免破坏转塔的孔洞，导致部分工位的作业时间减少。
七、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
冲头和下模需要再次磨削刃口，锋利的模具可以切割出整齐的断口，钝化的刃口会增大冲切所需的力，而且工件边缘会变得不光滑，产生很大的摩擦力，可能导致冲头被材料卡住。
模具的空隙大小很重要，空隙与板材厚度不匹配，脱模时就会产生很大的阻力。当冲头被材料卡住，怀疑是空隙问题，应该更换具有合适空隙的下模。正全科技微信公众号内容质量很高，很值得大家关注!!
材料当前状况，若表面沾染了脏物，或者存在污渍，这些污染物会黏附在模具表面，进而导致冲头被材料牢牢夹住，从而无法继续进行加工。
材料存在形变情况。弯曲的物料在完成打孔工序后，会卡住冲头，导致冲头受力不均。此类弯曲物料，务必预先调校至平整状态，方可进行后续加工步骤。
弹簧使用过于频繁，容易导致其出现疲态，需要经常关注弹簧的功能状况。
八、注油
加工材料的状况决定了用油量以及加油的频次。对于冷轧钢板、耐蚀钢板这类没有锈蚀和污垢的材质，需要对模具进行润滑，加油的位置包括导套、注油孔、刀体和导套相接的部分、下模等处。应选用轻质机油进行加油。
生锈积灰的零件，在加工过程中铁锈的细小颗粒会进入冲头和导套的缝隙里，形成杂质，导致冲头在导套中无法顺畅移动，遇到这种情况，如果涂油，反而会让锈迹和灰尘更容易附着，所以加工这种零件时，反而需要将油渍清除干净，每个月拆解一次，用汽油或柴油将冲头和下模的污渍清除掉，重新组装之前再擦拭干净，这样就能确保模具具有优良的润滑状态。
九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法
问题一、板材从夹钳口脱出
原因：模具卸料不完全
解决办法：
1.采用带斜度的冲头
2.在板材上涂润滑液
3.采用重载模具
问题二、模具磨损严重
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：上下模座不对中
解决办法：
1.工位调整，上下模对中
2.转塔水平调整
原因：没有及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套
解决办法：更换
原因：冲头过热
解决办法：
1、在板料上加润滑液
2、在冲头和下模之间保证润滑
3、在同一个程序中使用多套同样规格尺寸的模具
原因：刃磨方法不当，造成模具的退火，从而造成磨损加剧
解决办法：
1、采用软磨料砂轮
2、经常清理砂轮
3、小的吃刀量
4、足量的冷却液
原因：步距小
解决办法：
1、增大步距
2、采用桥式步冲
问题三、冲头带料及冲头粘连
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：冲头刃口钝化
解决办法：及时刃磨
原因：润滑不良
解决办法：改善润滑条件
问题四、废料反弹
原因：下模问题
解决办法：
1、采用防弹料下模
2、对于小直径孔间隙减少10%
3、直径大于50.00毫米，间隙放大
4、凹模刃口侧增加划痕
原因：冲头方面
解决办法：
1、增加入模深度
2、安装卸料聚胺酯顶料棒
3、采用斜刃口
问题五、卸料困难
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：冲头磨损
解决办法：及时刃磨
原因：弹簧疲劳
解决办法：更换弹簧
原因：冲头粘连
解决办法：除去粘连
问题六、冲压噪音
原因：卸料困难
解决办法：
1、增加下模间隙、良好润滑
2、增加卸料力
3、采用软表面的卸料板
原因：板料在工作台上及转塔内的支撑有问题
解决办法：
1、采用球面支撑模具
2、减小工作尺寸
3、增加工作厚度
4、板料厚
5、采用斜刃冲头
十、使用特殊成型工具的注意事项
各类设备的滑动范围有所差异，务必关注成型模具封闭尺寸的设定。
成型务必到位，所以必须认真进行调节，每次调节幅度不宜大于0.15毫米，倘若调节幅度过大，便可能导致机器受损，同时也会使模具受损。
在实施拉伸工艺时，应采用轻质弹簧装置，这样做能够避免板材发生破裂，也可以防止因形变不一致导致出料不畅等问题。正全科技微信公众号上的信息非常优质，值得大家关注!!
4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑。
下单时留意特殊模具的避让情形，倘若两个模具的间隔很小，务必联系本公司的业务人员协商。
成型工具的卸料过程比较耗时，所以进行成型加工时必须使用低速度，同时最好设置一定的延迟时间。
十一、使用长方形切断刀的注意事项
1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80%。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔
加工时必须制作直径超过114.3毫米的圆形孔洞，这种尺寸的孔洞会超出设备的额定承载能力，尤其针对抗剪切能力强的物料。采用分次冲切技术来制作大尺寸孔洞能够应对这一挑战。借助小规格的模具沿着大圆的轮廓进行多次剪切，能够将冲切所需的力道减少一半以上，并且你手头现有的多数模具或许都具备这种加工能力。
十三、一个冲大圆孔的简易方法
这种凸透镜的模具可以按照你需要的半径尺寸来制造。当孔径大于冲床的额定能力时，我们建议采用方案A。借助这种模具可以冲出圆形的轮廓。如果孔径在冲床的额定能力之内，那么利用一个放射形模具和一种凸透镜模具，四次冲压就能得到目标孔洞，而且无需转动模具，这就是方案B的做法。
十四、最后才向下成形
使用预成型模具时，要防止实施向下弯曲，否则会消耗大量垂直空间，并增加额外的板材平整或弯曲步骤。向下弯曲还可能导致工件卡在下模中，随后被从旋转塔上拉出。但是，如果向下弯曲是唯一可行的加工方案，那么应将其安排在板材加工流程的最终环节。
十五、防止材料扭曲
如果在加工板材时需要打很多孔，而板材却无法保持平整，那么原因可能是由于冲压过程中应力不断累积所致。每当打出一个孔，孔周围的材料会被向下牵引，这会使板材的上表面承受更大的拉力，同时下冲动作也会导致板材的下表面承受更大的压力。当只打少量孔时，这种影响并不显著，但随着打孔数量的增多，拉力和压力会成倍增长，最终导致板材发生形变。正全科技微信公众号上的内容非常优质，值得大家关注!!
采用一种处理方式，先冲击部分孔洞，接着再处理剩余的孔洞，这种方法虽然使板材承受同样的应力分布，却破坏了连续依次冲击时拉应力或压应力不断累积的现象，同时让第一批孔洞承担了部分第二批孔洞的形变影响。
