《冲压模具设计与制造》期末总复习题
一、 填空题：
冲压工艺中，有时也会运用加热方式塑造物件，加热的意图，是为了提升材料的延展性，同时，增大材料在单次加工中能够实现的形变量，此外，是为了减少材料在受力时的抵抗能力，进而，提升工件成型后的精确度。
冲裁件的断面结构，包含圆角部分，还有光洁区域，以及断裂区域，另外就是毛边部分。
根据工序组合的不同,冲裁模可以分为多种类型,包括单独完成一个工序的模具,还有依次完成多个工序的连续模具,以及同时完成多个工序的复合模具等。
材料的延展性越佳，其塑性变形的稳固程度越高，允许的最小弯曲程度就越低。
当零件包含好几个需要折弯的部位，通常先处理那些在外侧的弯折，再处理在内侧的弯折。
6、拉深件厚度分布 ——-—极不均衡——-—-。底部厚度稍有 ——收缩——-，顶部厚度反而增加——-—。
冷冲模借助压力机上配置的模具，对材料施加使其变形或分离的力量，借此得到冲件，这是一种借助压力实现的加工方式。
胀形变形区域里的金属承受着 两个方向同时被拉长的力,它的成型能力会受到 拉力导致破裂的限制。
通常情况下，金属材料在低温下发生塑性形变，当形变幅度逐步加大，其各项强度和硬度参数会持续上升，而延展性方面的表现则会逐渐减弱，这种现象被称作加工强化现象。
在弯曲变形的区域里，内部的纤维在切向上承受压力因而收缩，外部的纤维在切向上承受拉力因而伸展。
当弯曲件上存在位于变形区域或邻近变形区域的孔洞，或者孔洞与基准面之间的相对位置精度要求很高时，必须先完成弯曲工序，再进行冲孔作业。
缩口变形区域因为承受了较大的切向相对弯曲程度，很容易发生切向方向的不稳定现象，难以达到最小的弯曲界限，因此变形过程中出现褶皱是缩口工艺的关键难题。
拉深系数用来衡量拉深后圆筒形工件的大小,它等于拉深完成时圆筒的直径,与拉深开始时毛坯或半成品的直径之间的比率,这个比值用符号d/D来表示。
最小相对弯曲半径，指的是在确保毛坯弯曲过程中外表面不出现开裂的情形下，弯曲件内表面所能形成的最小圆角半径，相对于毛坯厚度的比例，用rmin/t来表示。
圆孔翻边过程中的受力特征表明，这种变形属于拉长型变形，变形的极限程度主要受到变形区出现断裂的限制。
拉深凸模和凹模的工作部分，与冲裁模不同，不应带有尖锐的边缘，而需要具备一定的弧形过渡。凸模和凹模之间的间隙，要稍微超过材料的厚度。
带有弯曲、拉深等成型步骤的零件，在运用连续冲压技术时，处于成型变形区域内的孔洞，应当布置在
成形后 冲出，落料或切断工位一般安排在最后 工位上。
当弯曲件的折弯线与纤维方向成直角，材料展现出较高的抗拉性能，不容易发生拉断，因此可以采用更小的最小相对弯曲界限
金属在塑性变形过程中，物体的形态会显著变化，但容积的改动却微乎其微，这种关系可以用一个公式来体现，即三个应变分量相加的结果等于零。
评估一个零件是否能够一次性完成拉深工艺，关键在于对比整体拉深系数和初次允许的最大拉深系数，二者数值大小直接决定工艺可行性，若整体系数大于初次极限系数，则零件适合单次拉深，若不满足，则必须分多次进行拉深操作。
在拉深期间，毛坯受到凸模施加的拉力影响，其外缘区域沿径向承受拉伸性应力σ1，同时环向承受压缩性应力σ3。这两种应力联合作用下，外缘变形部位的材料产生塑性形变，并持续被导入凹模之中，最终塑造成筒状拉深制品。
V形件弯曲模具，其凸模和凹模之间的空隙，是通过调整模具的闭合程度来实现的。而U形件弯曲模具，则需要确定恰当的空隙尺寸。
导正销常和挡料销或者侧刃在级进模里配合运用,目的是降低定位的偏差,确保孔和轮廓的相互位置符合尺寸标准。
运用匹配加工技术构思裁切模具，其匹配的凸模或凹模零件图里，仅标示出核心尺寸，而无需注解制造容许度，必须标明配合间隙量。
胀形变形主要是材料厚度方向减薄所支撑的板面方向伸长来实现的。
28、材料的冲压成形性能包括形状冻结性和贴模性两部分内容。
加工模具时,针对需要精确控制尺寸和保证截面垂直度的零件,必须采用较窄的间隙设置；而对于对截面垂直度和尺寸精确度要求不严的零件,应优先考虑延长模具的使用期限,需要采用较宽的间隙设置。
