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完全由技术性文字构成，归纳了金属压制厂制造压制产品时出现的各类问题，探究了形成缘由并给出了规避方法，资料具有很高的参考价值，应当加以保存！！！
产生冲压废品
原因
原材料质量低劣；
冲模的安装调整、使用不当；
操作员未能确保条料沿预定位置输送，或者未能维持条料间固定的距离；冲头因为频繁操作，导致间隙发生改变，或者其工作部件及导向部件出现损耗。
冲模因承受冲击振动时间太长导致紧固零件松动，致使各安装部位产生相对位移；操作人员未能遵循操作规范执行任务。
对策
原材料必须与规定的技术条件相符合；
对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所选用的压机与冲头等辅助工具，必须确保在标准作业情形下运作。
制造环节设定了严谨的审核机制，冲压零件初次成品必须彻底查验，确认达标方可开始作业，另外要增强流动监控，一旦出现状况须迅速应对。
压制时需确保模腔内部干净，作业环境要井然有序，完成后的零件要排列规整。
冲裁件毛刺
原因
冲裁间隙太大、太小或不均匀；
冲模工作部分刃口变钝；
模具的中心线因长期承受振动和冲击而发生了偏移，轴心不再对齐，因此形成了单边的毛刺。
对策
确保凹模与凸模的加工精确度，并保障装配效果，要使凸模达到垂直状态，能够承受侧向压力，同时整个冲模必须具备充分的刚性
安装凸模时，必须确保凸凹模间有适当距离，同时让凸凹模在模具固定板上安稳固定，上下模的端面要和压力机的工作台面形成平行状态。
压力机的刚性需要很强，弹性形变要尽可能小，道轨的准确度以及垫板和滑块的相互平行程度等标准都要非常严格。
要求压力机要有足够的冲裁力；
冲裁件产生翘曲变形
原因
间隙作用力与反作用力若不共线，便会形成力矩，这种情况通常发生在凸凹模间隙过大，或凹模刃口带有反锥度，亦或顶出器与工件接触面积过小，进而导致翘曲变形。
对策
冲裁间隙要选择合理；
在模具构造里要添设顶件板（或支撑板），让板料与顶件板表面接触，并且施加一定力度。
检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
当零件轮廓繁复且内部孔洞密集时，剪切力会出现分布不均的状况，进而导致压紧力度增加，在实施冲裁作业前，需要对坯料进行紧固处理，或者选用高精度的压力设备进行加工。
板材在冲裁之前需要整平，如果翘曲变形依然存在，那么工件在冲裁完成之后要借助校平模具进行二次整平。
定期清理模腔里的污垢，给薄板表面涂油，模具构造里还配置了透气孔。
精度降低、尺寸变化
原因
定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
条料的规格不够精确，太窄或太宽都会导致送料不便，难以到达预定位置，条料在导向板上容易前后晃动，因此冲出来的零件，其内部孔洞和外部轮廓在前后方向上的偏差会很明显。
尺寸形状不合格
原因
材料的回弹造成产品不合格；
定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；
在无导向弯曲模具里，利用压力机进行调试时，若压力机滑块最低点位置设定不精确，同样会导致弯曲零件的形态和规格出现偏差。
压料机构出现故障，或者完全无法执行压料任务，需要重新校正压实力，或者替换压力弹簧，确保其能够正常运行。
对策
选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；
增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
如果压制时出现形态改变且无法消除；那就需要调整上模和下模的倾斜角度，同时让上下模之间的空隙等于最薄的料厚。
增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；
弯曲偏移
原因
在弯曲操作中，坯料沿凹模轮廓移动，会产生摩擦力，当坯料两面受到的摩擦力不相同时，坯料会朝摩擦力更强的一方倾斜。
对策
形态不均匀的弯曲体，运用均衡弯曲加工（单片弯曲体需两件均衡加工后分割）
在弯曲模具中增设弹性施压部件，目的是在弯曲过程中能够压制坯料，避免其发生位移。
采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
零件表面擦伤
原因及对策
在加工铜、铝合金等较软材质时，若实施连续的弯曲作业，金属碎屑或杂质容易附着在加工点的表层，导致工件表面形成明显的磨损痕迹，进而引发细小的划痕现象
当弯曲走向同材料轧制走向一致时，制件表层容易形成断裂，导致工件外观出现瑕疵。当需要在多处实施弯曲时，务必尽量确保弯曲走向同轧制走向形成一定夹角。
模具圆角过小，弯曲区域显现出冲击性损伤。对模具实施抛光处理，同时增大模具圆角尺寸，能够防止弯曲产品发生刮擦现象。
模具的间隙不可以过小，间隙过小会导致材料减薄并发生摩擦损伤，在压制期间需要持续关注模具间隙状态的变化情况。
当凸模插入凹模的深度过深时，会导致零件表面出现磨损现象，所以必须在不受回弹干扰的前提下，适当地降低凸模向凹模内嵌入的尺寸。
孔位置发生变化
原因
孔的位置尺寸不对(弯曲受拉变薄)；
弯曲弧度不足，材料在加工时发生位移，存在弹性恢复，弯曲表面形成波纹状形态。
曲线段和双孔中心线不一致弯曲幅度不足最小弯曲幅度的位置在弯曲时显现出向外扩张形态；
靠近弯曲线的孔容易产生变形。
对策
孔不同心原因的措施：
确保左右弯曲高度正确；
修正磨损后的定位销和定位板；
减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；
改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
弯曲部分变薄
对策
弯曲半径与板厚比例过高时，尤其是进行直角形弯曲，通常需要增大弯曲半径，以避免出现不合适的情况。
形状复杂导致弯曲处变薄增宽，为避免过度减薄，应选择单一角度分步进行压制加工。
采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
拉伸起皱
原因
凸缘部分施加的约束力不足，难以抵抗过高的侧向挤压力；这会导致侧向形变，进而失去平衡后产生褶皱现象。材质单薄的话，也更容易形成褶皱。
对策
加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
壁部被拉裂
原因
材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
凹模圆角半径太小；
拉深润滑不良；
原材料塑性较差。
对策
减小压边力；
加大凹模圆角半径；
正确使用润滑剂；
选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
边缘高低不平
原因
毛坯和冲模中心对不齐，或者材料厚度不一致，而且凹模圆角半径和冲模间隙分布不均，凹模圆角半径过大，在拉伸最后阶段会脱离压边圈，导致尚未跨过圆角的材料被压边圈压不到，产生起皱，随后被拉入凹模，形成边缘褶皱。
对策
模具需重新调整位置，对凹模的圆角弧度与凸凹模的缝隙进行调整，确保大小一致，然后才能开始生产工作（减小凹模的圆角弧度，或者使用弧形的压边圈装置，便能够消除褶皱现象）。
腰部起皱
原因
拉深初始阶段，材料大多悬空，同时压边力不足，凹模圆角尺寸偏大，或者润滑效果过于显著，导致径向拉应力降低，材料在切向压力影响下失去平衡，进而发生起皱现象。
对策
提升压边装置的力度，或者使用带筋的压制部件，降低凹模边缘的弧度，或者让材料本身的厚度略微增加。
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