冲压加工是四大工艺之首，其重要性可想而知。
冲压工艺出现瑕疵的缘由颇为复杂，导致冲压工艺出现瑕疵的因素众多，卷料、板料以及模具的表层状况都会对冲压工艺的成品质量产生影响，冲压环节中的操作行为和模具组件的安装拆卸等环节也可能导致工件表层受损，所以，在整体生产流程的每一个步骤里都必须周全考虑细节，力求防止瑕疵问题的发生，以免对产品的外观造成不良影响。冲压厂生产的零件品质，关乎车辆整体观感与性能的稳定性，所以，确保冲压工艺水准，是汽车行业公司高度关注的核心环节。
针对冲压工厂常见的制件不良原因及对策，特提出以下几点：
1、板料
板料常出现的不良现象如下：
切割面下方会出现碎屑，这些碎屑以切割面为参照，若其高度超过0.2毫米，就会导致模具受损，并造成表面不平整的情况
（2）辊子出现印痕，是因为清洗辊子或者送料辊子沾染了脏东西，这种脏东西是以固定间隔出现的。
（3）滑动印：因为辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；
卷料发生破损或边缘出现褶皱：这是开卷线导向辊或模具上导向辊之间缝隙过窄所致，通常由卷料送入时重心不均所引发。
（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
2、卷料
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
（1）钢板表面或者内部有异物混入；
（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；
（3）卷料边角破损；
边缘区域，宽度在二十至三十毫米之间，由于受力分布不均，会出现形变，甚至被压出褶皱。
（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；
（6）辊子滑动引起；
（7）边沿不规则破损；
（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；
（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；
（10）超出规则以外的材质不良；
（11）异物引起表面深度产生显著的沟痕。
实际操作中观察到，第五、第八、第九项是出现频率最高的零件缺陷情形或成因。
3、材料处理
冲压制作时出现的划痕、凹陷、圆角位置的改变等质量问题，其成因主要有以下几个方面：
工位器具的安放和取出：超载会导致其被压坏；堆叠放置时零件会相互摩擦；搬运过程中器具易发生撞击、倾覆、速度过快。
冲压环节里，工作人员操作不够专注，零件在送进和送出时，会滑落到模具或传送带的转角位置，进而引发撞击；传送带的设置高度不恰当；自动设备也配置不当，包括行程和速度等方面。
冲压加工凸凹
冲压制造时，工件表层普遍存在高低不平的现象，这通常源于材料或模具接触面有脏物残留，比如尘埃或金属碎屑，这类缺陷不仅损害了冲压产品的外观，也降低了生产效率。
4、凹凸原因
引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：
其他情况包括，送料设备或自动化装置运行参数配置不当，在进入模具腔体过程中，会出现撞击等状况，进而造成最终产品的质量缺陷。
切割卷料时会形成金属屑，切割完成后，断面会残留尖锐边缘，存放或运输板材期间，表面容易粘附污垢。
模具：拉延筋在高温下会熔化出铁屑，拉延模排气孔位置设置不当会导致成品表面不平整，剪切模的废料刀口处容易造成表面瑕疵。
5、降低凹凸的相应对策
针对前文探讨的各项缘由，我们能够运用若干应对措施来降低麻烦的发生频率。这些措施在短期内或许难以显现显著成效，然而只要坚持不懈地进行审视，并且不断进行修正，最终定能促成显著的进步。
拉延模必须定期进行检测与调整，目的是防止凹陷和凸起的出现，同时确保其性能稳定。
（2）板料清洗装置的检查
冲压作业开始前，必须仔细检查并调整清洗设备，目的是提升对板材的清洁效果，这样做十分关键，同时还要关注辊子之间的距离以及清洗液的状态。
具体操作步骤为，先给钢板涂抹红色涂料，接着让钢板通过清洁设备，然后查看红色涂料是否完全清除，若清除效果未达标准，就必须检查并调整清洁设备。
（3）剪切模的检查和修正
剪切环节导致表面不平整，是由于操作时生成了金属碎屑，所以压缩前必须检查碎屑，防止不平现象出现。润滑液不足时，需要立刻补充。
（4）检查截断面
切断板料时，刀具的损耗和损坏会导致许多细小金属碎屑堆积在切割端，因此必须在压延加工前在物料存放处或压延线上检查双重切断面，及时清理板材上的凸起物。一般方法是用参照件检查压边圈的附着磨损和加工表面（凹模弧度、凸模弧度）的状态。
（5）适当的送料机和机械手速度
在半自动的拉延模制造过程中，当拉延凸模处于下模位置，且机械手运行速度较快时，毛刺会掉落在凸模的上部区域，从而造成凸凹现象的发生；为了防止此类问题出现，我们可以在生产作业开始前进行制件的出料测试，通过科学设定机械手的运行速率和出料方向，确保其不会与制件或下模发生接触；同时，需要依据冲压件拉伸的高度，对冲床以及送料装置的送料速率进行相应调整。
6、模具（制件）
模具制件可能出现的常见问题有：
压机滑块设置不妥，或者压机精确度不足，又或者气垫力度设定不当，再或者冲头及r位置尺寸偏大，这些情况都会导致边沿或者r位置出现褶皱现象。
制件在成型过程中，最先触及模具的区域被压紧，从而产生一条线状痕迹。
（3）粘着和划伤：由于材料同凸模或凹模之间发生摩擦，在工件或者模具的表面上造成的问题；
（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
弯曲变形，适应性不足：由于受力分布不均、拉延筋配合不当或压机滑块操作欠佳等，导致工件边缘区域或带有凹凸纹路的位置出现弯曲变形现象，并且产生了塑性变形
（6）毛刺：主要出现在剪切模和落料模上，当刃口之间的缝隙过大或过小时，就会形成毛刺。
结论
生产过程里，凸凹现象的频次会有波动，一旦出现异常状况，冲压人员与模具维修人员必须探究技术症结并执行对应修正方案。当然，若模具或清洁设备导致严重损坏，凸凹现象会显著加剧。
冲压制造环节还可能产生其他状况，例如断裂和收缩、弯曲和褶皱等，但这类状况不如缺陷问题普遍，并且通常随着模具的调整而得到处理，因此无需在此详细说明。
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