模具设计的优劣，直接关系到工件能否达标，新产品能否顺利推向市场，其重要性不言而喻。一套模具，构造简单的不过几十个零件构成。然而，在初步构思阶段，需要抉择模具的具体构造方式，是采用凹模置于下模座的正装设计，还是选用凸模置于下模座的倒装设计？模具结构应该选择单工序式，还是复合式，这是一个值得仔细研究的问题。
在加工精度要求不严格，且生产数量有限的情况下，许多制造公司常会采用正装模具构造，因此，本探讨将仅限于不具备导向装置的单一工序模具类型
1.1 正装模具的结构特点
正装模具构造上的显著之处在于凹模设置在下模座上，因此无论是工件的裁切、穿孔，抑或是其它相关步骤，工件或边角料都能轻易滑落到冲床工作台面的落料口里，由此在设计正装模具时，无需特别关注工件或边角料的行进路径，进而使得模具构造相当简洁，且十分好用。
1.2 正装模具结构的优点
模具构造不复杂，能够减少制造所需时间，有助于新产品的研发和推出。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
在持续施加压边力的整个过程中，这种方法适合于非旋转形态零件的拉伸，相关资料可参考五金科技，1997年第六期第42至44页的内容。
1.3 正装模具结构的缺点
因为工件或边角料在凹模腔里堆积，导致凹模腔内局部压力增大，所以凹模需要加厚外壁，才能增强其承压能力。
（2）当工件或废料在凹模孔中堆积时，通常需要为凹模刃口制作落料斜度，有时还需加工凹模刃口的反面孔，也就是出料孔，这样做延长了模具的制作时间，同时增加了模具的加工成本。
1.4 正装模具结构的选用原则
根据分析结果，我们在规划冲模时，需要遵循的指导方针是：必须首先选择正装模具布局。只有当正装模具布局能够符合零件的技术指标时，才可以将注意力转向其它类型的模具布局。
2 何时选用倒（反）装模具结构
2.1 倒装模具的结构特点
倒装模具的构造特点是凸模安放在下模座里面，因此需要借助弹压卸料装置才能将零件或边角料从凸模上取下。而它的凹模是固定在模座上，这就引出了怎样把凹槽内的零件或边角料从槽中清除出去的难题。图1这种倒装模具借助冲床的打料部件，由打料杆9将零件或边角料击落，在击落过程中，借助压缩空气将零件或边角料清除，防止其掉落在零件或毛坯上，从而避免模具受损。此外还须留意，当冲床滑块抵达极限位置时，卸料圈5的上表面，需比凸模高出大约0.20至0.30毫米。也就是说，必须先压实毛坯，然后才能实施冲切。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。
2.2 倒装模具结构的优点
采用弹压卸料装置，可以确保冲制出的工件平整，表面质量优异。
通过使用击打杆将零件或边角料从凹模的孔道中击出，零件或边角料就不会在凹模的孔道里面堆积，能够降低零件或边角料对孔壁产生的压力。这样一来，就可以将凹模的壁厚减薄，让凹模的整体体积缩小，从而节省了模具的制作材料。
零件和边角料不会在凹模的孔洞里堆积，能够降低它们对模具锋利边缘的损耗，也能减少凹模需要磨砺的频次，因此使得凹模的耐用度得到了提升。
零件和边角料不会在凹模内部堆积，所以没有必要再加工凹模的背面出口。这样能够减少模具制造的时间，也能节省模具加工的开支。
压边力仅在平板坯料尚未全部进入凹模时发挥作用，这种条件适合于对旋转体进行拉伸成形，例如图2所示的圆筒形工件，其工艺参数可参考《五金科技》1997年第6期第42至44页的相关内容
2.3 倒装模具结构的缺点
（1）模具结构较复杂（相对正装模具而言）。
（2）安装与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）。
（3）工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）。
2.4 倒装模具结构的选用原则
根据分析表明，在以下几种情况下，才会采用倒装模具设计，包括零件表面需要光滑平整，或者其几何形状较为复杂，又或者形状分布不均匀，同时还有材料厚度较薄的冲切工艺，另外，对于回转类零件进行拉伸加工时，也会选用这种模具结构。
3 何时选用单工序模具结构
3.1 单工序模具结构的特点
单工序模具构造的特点在于，每次冲床运行过程中，仅能执行一个加工步骤。
3.2 单工序模具结构的优点
（1）模具结构简单，制造周期短，加工成本低；
该模具适用范围广泛，能够适配各种尺寸的冲压产品，既可以满足中小型冲压作业的需求；同时，它也能够胜任一些体积庞大、板料较厚的冲压加工任务。
3.3 单工序模具结构的缺点
（1）制件精度不高；
（2）生产效率低。
3.4 单工序模具结构的选用原则
根据分析表明，针对部分加工精度不高且生产数量有限的产品，使用单一工序的模具较为适宜。当前我国推行的是社会主义市场经济体制，新产品的研发与创造对企业具有决定性意义。对于需要经过冲压工艺的新产品，则产生了明确需求：要求研发周期尽可能短，产品开发效率要高，生产成本需控制。凭借这种研发出的摩擦制品才能迅速开拓市场，单工序模具在这方面表现更佳，因此更具实用性。
4 何时选用复合模具结构
4.1 复合模具结构的特点
复合模具构造指的是单次冲床运行即可实现两个或更多冲压步骤。操作时，工件材料无需额外进给。图2展示了一套用于加工圆形筒状零件的复合模具，包含落料和拉伸工序。该模具必须按顺序执行，先完成落料再进行拉伸，目的是防止筒形件在拉伸时发生破裂。要确保这个制作过程能顺利开展，落料凹模2的高度h1，需要比拉伸凸模4的高度h2，多出大约1.2t到1.5t(t代表材料厚度)。同时还要留意，当冲床滑块到达最高点时，压边圈3的上表面，应当比落料凹模2的高度h1，高出大约0.20到0.30毫米。也就是说，必须先把材料压紧，然后才能进行冲裁。冲压作业里，压边圈3的功能很特别，冲裁动作一开始，它先把材料给压实，等拉伸环节结束，它又把零件6从拉伸凸模4下面顶上来，这样一套模具里一个零件就能干两种活儿。打料板8在这个复合模具中的功能，同《对几种拉伸模具结构的探讨》一文里讲的打料板7的作用完全相同，这篇文章发表在《五金科技》1997年第6期第42到44页，因此不必再详细说明。总而言之，只有一个目的，就是要让设计的模具构造既简单又好用，必须尽可能让每个零件都发挥作用。
4.2 复合模具结构的优点
加工件精确度高，因为通过冲床的单次运行即可实现多个冲压步骤，因此不会有累积定位偏差，导致加工件内外轮廓的相对位置以及各部件的尺寸非常均匀，加工件表面平整，适合加工薄片以及易碎或柔软的材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
4.3 复合模具结构的缺点
模具的凹凸壁厚度不可以过于单薄，无论是外部轮廓与内部轮廓之间，还是内部轮廓与内部轮廓之间，都需要保证足够的厚度，这样才能确保其强度不受影响。
加工凸凹模的刃口有时比较困难,特别是在这些模具既要执行冲裁任务又要承担成型功能的时候,以图2中的凸凹模5为例,如果生产数量多且具备相应条件,可以将刃口区域和盛开区域分别进行设计
4.4 复合模具结构的选用原则
由此可以明白，仅当零件的加工精度标准严格，制造数量众多，且对工件表面光滑度有较高标准时，才会采用组合模具的设计方案。
