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冲压成型是产品制造的一种精细加工方法，常见于汽车制造、机械加工、电子产品及轻工业品的制造过程中，但这项工艺存在较高的作业风险，且容易引发事故，一旦发生事故，往往会导致人员受到重伤，因此很多人对冲压作业感到担忧，导致现在在某些地区招募冲压工人变得比较困难。避免冲压意外伤害的技术手段存在多种类型，不过针对单独设备人工操作的情况，现在无法保证任何一种安全防护方法都能完全可靠。需要认识到，仅仅依靠工作人员被动使用防护设备，并不能彻底阻止意外事件的发生。为降低意外事件发生率，需强化冲压制造领域的专业安全监管措施，关键在于帮助操作者克服内心恐惧，以积极状态投入劳动，同时提升其操作能力与安全防范意识，以便他们能准确察觉制造环节中潜藏的威胁。通过调研部分冲压操作者的状况发现，许多人对生产风险的担忧缺乏科学依据，仅有少数人能主动正确地理解这些风险。如果对风险缺乏准确理解，就难以有效管理风险，这构成了当前冲压事故频发的基本原因。
冲压伤害事故的主要发生原因
冲压作业最常见风险是模具造成的伤害事件。多数情况下，这类意外发生在模具运动的上下来回过程中。受害者通常是手部，具体表现为当工人的手处于模具移动范围内，模具突然落下时，就会导致手部受伤的事件。意外事件还可能出现在冲压机械的其他风险位置，包括旋转和动力装置卷入，模具安装、取下时被砸、被压，以及工件被挤压飞出或冲头、工具碎裂伤及人体等状况。以冲压导致的人身伤害为例，将“手误入模具之中”以及“模组意外坠落”视为引发此类意外的核心诱因，通过事故成因学说展开全面剖析后发现，装置的瑕疵和操作者的失误是导致此类事件的主要根源和潜在风险。
冲压作业中的主要危险源分析
通过研究冲压意外事件产生的缘由，可以发现该项工作中潜藏的凶险主要体现在几个层面：操作时存在风险，设备本身带有威胁，安全措施不够完善，以及人员操作不当等情形。
冲压设备的危险
冲压机械的危险性源于其构造和性能，操作时存在显著风险。当前常见的冲床，很多配备的是刚性离合装置。这种离合装置依靠凸轮系统实现接合与分离，一旦接合，就必须经历一个完整周期，即滑块从最高点下降至最低点再返回最高点才能终止，过程中滑块无法暂停。如果在模具向下移动的这个周期里，手正好在模具内部，就一定会导致手部受伤的事件发生。另外，机器在运转期间还会持续受到较为剧烈的撞击和震动，造成部分构件出现形变、损耗甚至崩解，进而使设备无法正常运作，产生危险的连续动作。同时，设备的启停控制装置也可能因为人的因素或外部条件而出现非预期的错误反应，这种情况下的风险程度更高。设备的旋转、传动部分潜藏着导致人体受伤的显著风险，这种风险直接危及操作者的生命安全。而且，当设备出现故障时，其运行状态极不稳定，难以确保使用过程的安全可靠。
模具的危险
模具在整个冲压制造流程中扮演着关键角色，它承担着使零件塑形的核心任务，同时也是整个系统能量释放的关键点。多数冲压意外事故都源于此，堪称冲压工作中的危险地带。众多冲压事故的成因，主要与模具构造存在不足有关。若设计模具时只顾及任务完成，忽略操作者可能因模具引发危险动作，且需频繁伸手入模具内方得作业，则该模具安全性欠佳。模具经长期使用，或会因磨损、变形或损坏等瑕疵，即便在正常运作时也可能发生意外导致事故。
作业环境的危险
冲压事故的发生，很大一部分原因在于工作场所存在某些不安全条件。这些不安全条件种类繁多，不过从引发冲压事故的几率来看，关键因素主要有几项。
装置安排欠妥当。通常冲压车间的装置应当依照产品制作步骤来部署，然而作者在众多公司的冲压区域观察到，各式冲压机器是依照种类分组的，这就导致物料与半成品在区域内反复流转，容易造成生产区域杂乱，安全路径与机器之间被堵塞，工作区域变得狭窄，操作人员的标准作业活动受到干扰。另一种状况是装置部署过于密集，邻近的工作区域彼此干扰，导致工作人员在作业时难以专注，因而操作出现差错的风险显著增加。
整改前现场
整改后现场
工位上的工具和物料堆放混乱。这种情况或许源于之前场地拥挤杂乱，也可能与工作人员随意放置有关。这种状态下，工作人员的动作变得杂乱无章，难以符合规范标准，容易导致手与脚配合不当，从而引发操作差错或意外事件。
机台周边物料堆积杂乱无章。工件与原料无法迅速转运，废弃物清理不及时。尤其是邻近设备的产品堆叠过多过高，极有可能因物品倾倒而撞击脚踏开关，导致冲床错误启动。这属于冲压作业中最危险的情况，已有诸多惨痛案例作为警示。
坐姿不牢，高度不合适。这会导致工作人员干活时动作生硬、身体晃动，进而容易感到疲惫或失去平衡出事。
这些风险极易导致意外发生。笔者机构曾遭遇过工件倾覆撞击脚踏控制装置的案例，也有因座椅摆动导致肢体协调失当引发的严重夹手事件。另外，车间内的振动与声响，行车空载运行及其警示信号，其他工种的活动干扰，均对冲压工人的安全作业构成显著威胁，均存在诱发冲压伤害事件的可能性。
作业行为的危险
许多压延事故的发生，都说明工作人员的不当操作是导致意外的主要根源。通常情况下，意外事件并非出自操作者本意。在具体工作中，操作人员因自身行为导致的事故，关键在于他们对自己错误动作的潜在危害缺乏了解，安全观念薄弱。工作人员素质存在差异，在生产过程中或会因安全意识欠缺、操作能力不足、工作态度不认真或健康状况不佳等缘由导致违规、鲁莽、胡干等危险举动。此类危险举动具体体现为：工作准备不周全，操作方式错误，作业地点不妥当，操作体态不标准，动作不连贯，辅助器具和防护装备使用不恰当等。工作人员或许会受自身身体状况欠佳、精神面貌不佳或性格缺陷等因素影响，出现一些不妥当举动。身体机能欠佳会直接导致生理上的不足，比如眼睛、耳朵等感官能力下降，或者身体某些部位无法正常运作，这些情况都可能造成工作人员在操作时出现判断偏差或动作不协调。心理状态欠佳时，会出现精神倦怠、情绪波动，操作人员或许因此做出无意识的举动或操作差错，也可能发生明知不可为而为之、违反规定等情况，这些行为都缺乏理性。心态不好还会导致工作责任心缺失，精神过度紧张、注意力涣散。在这样的状态下，工作人员的行为很难保证安全。从性格缺陷的角度分析，不管是粗心迟钝之辈还是焦躁轻浮之流，他们在处理学业事务时都潜藏着不小的风险。
作业危险与事故风险
多数从事冲压工作的人员并未完全了解这些工作中的风险，大家只是因为频繁发生的冲压意外事件而对这类操作感到害怕。不过这些风险一定会导致事故吗？通常来说它们只是冲压操作过程中可能引发问题的源头，并非所有风险都会变成事故，只有满足特定条件时危险才会造成问题。危险转化为事故的几率，取决于整体构造的稳固程度，以及安全防护手段的完备性。这种几率，就是整体构造的潜在危机，它同整体构造中隐藏的祸根成正比，同整体构造所应用的安全防护手段成反比。
该冲压制造体系存在显著较大的安全风险隐患，不过这种高危险程度并不代表一定会发生事故。针对相同的冲压加工流程，其固有的风险因素，对某些操作者来说可能始终不会演变成实际事故，而对于其他人员，这些危险却可能导致严重的生命损失。由于该方对体系有透彻认知，能够辨识并妥善管理体系的潜在风险，并且一贯遵循安全优先、品质次之、制造靠后的冲压操作规范，因而得以长时间稳定运作，鲜有事故发生。这些人或许未曾接受过岗前安全技能教育，对系统不够熟悉，操作时未必能严格依照安全规范，更难发现并管控系统内潜在的风险，可能刚工作不久就会遭遇意外。所以，对于他们来说，相同的作业系统存在很高的危险，而对于另一些人，事故发生的可能性则完全是“零”。
作业场所危险标识管理
冲压工作流程中确实存在前述风险，工作人员若能迅速且全面地发现并管控这些风险，对保障作业安全具有显著作用。怎样增强工作人员对风险的判断力呢？依我之见，除了定期开展冲压安全操作技能培训外，企业还可通过警示标识来管理作业流程中的风险因素。一般标识管理工作应从以下几个方面考虑：
该冲压区域用于集中作业,需实施专门的安全管控措施,此区域必须设置醒目的警示标语和危险警示标识牌。该区域要建立严谨的安全管理制度和规范的操作流程,相关制度规定应做到简洁明了,并采用突出文字形式在合适位置进行公示。
区域划分需遵循国家相关规范，车间内的通道和操作区域须用界线明确分隔。通道部分，应依据规范采用白色宽线标示，已标示的通道必须确保其通畅，不允许随意侵占。操作区域部分，则需以黄色界线标明，其范围须围绕作业点设定，并以可容纳的操作空间为依据，界定出适宜的操作范围。
设备识别：依据国家规范，压机须设有铭牌、各类操作指引、安全警示标志，此乃设备根本识别要素。压机种类繁多，亦可依据其吨位高低、运作快慢、技术状态及使用频繁程度等，全面评估安全性能后实施分类挂牌识别。分类方式能够与设备维护工作相融合，运用ABC分级制度，针对综合风险较高的运行设备授予黄色A标识，其次授予蓝色B标识，对于通常不易引发意外的设备授予绿色C标识，同时确保工作人员明白三种标识所代表的意义，这样在开始工作就能识别出设备的危险程度。
模具标记可以依据国家规范执行,根据不同类型对模具实施色彩区分,危险模具需涂成红色,这类模具通常缺少防护且手部容易进入其间。普通模具采用黄色标记,防护装置齐全或配备辅助送料工具的模具则涂上蓝色,而安全模具使用绿色标识。为了便于模具维护和快速辨认,颜色标记要布置在下模底面正前方位置。
工艺规范要求，冲压流程的设计必须把操作安全放在首位，针对流程中潜在的风险，需要制定配套的应对方案，并在技术文档里明确标注。然而，当前很多冲压技术人员未能遵守这一要求，部分不恰当的流程设计可能引发意外。所以，在规划制造流程时，技术人员必须充分了解相关设备、模具和材料等要素。在特定情况下必须运用高风险的工艺方法时，工艺文档中需要显著标注其风险性，同时明确列出所实施的安全保障措施。
