六年前，我以机械专业学生的身份，去了一家国营汽车制造企业（希望别让我太难堪）进行实地考察，工厂车间里摆放着一些军绿色的、如同两头大象般高大的重型压铸设备，它们以剧烈的震动方式压制着汽车的车身板件；有经验的师傅还会告诉我，部分工种的员工能够获得额外福利，这是由于持续多年的金属切削声浪会导致他们的听力产生永久性损伤。
实际上，就算是汽车行业的专业媒体，一年当中能够进入生产车间的次数也屈指可数，甚至可以用一只手轻易地数完，因为这样的机会实在太少......六年后，终于迎来了个人职业生涯中第二次探访制造工厂的经历，这次参观的起点相当高，是长安品牌依据“工业4.0”的先进理念，斥资24亿元精心打造的长安欧尚汽车两江智能工厂。长安汽车作为自主品牌的杰出代表，其两江三工厂堪称行业领先，与以往见过的生产车间截然不同，整体占地广阔，达到47.5万平方米，年产量潜力巨大，能达39万台，工厂在制造工艺、运营管理等多个维度上的先进性，明显领先于部分合资企业的制造基地。
此次活动参观并非依照单个车辆的生产流程进行，而是从零部件到达标成品，全程只需经历四个步骤即可：先进行冲压加工，再实施焊接组装，随后执行涂装工序，最后完成总装环节。
对不合格零容忍—冲压车间
首段描述的类似地震的冲压钣金作业，原在冲压区域进行，但如今在两江三厂已无法目睹。将十几吨重的卷材加工成车门、车身等组件，冲压是必须经历的关键步骤。模具更换的快慢直接影响整体生产节奏，而冲压工艺的精准度则决定了车辆最终的品质和车身强度。此处可见一系列黄色封口的门，门内是彻底封闭的压制加工线。从透明材质观察，大型压制设备持续运转，物料需先接受清洁，去除表层油渍及异物，以此确保成品水准；继而按顺序经历去除外壳、压制等工序，最后抵达取送装置。
门板制造完成后，将着手生产发动机盖，借助先进的换模技术、高速双臂机械臂和多功能立体仓库等，整套模具与端拾器的更换过程仅需180秒，生产冲程亦可维持在每分钟12至16次，完全可以和世界领先品牌相提并论。
即便如此，噪音也能维持在85分贝以下，而且机器冲压时产生的强烈震动感并不明显，这表明当代工业生产在注重产品品质的同时，也能够顾及技术工人的工作环境。
零件生产工作尚未结束，每件从端拾器生成的部件都必须通过0.0045毫米精度的三坐标测量仪进行检验，还要接受零部件性能检测中心组织的36项试验和16个主要类别下的55个子类别测试，只有全部合格才能确保部件的持久性和优越性能符合要求。要确保生产出来的零件全部达标，这个车间里有长安汽车冲压部门仅有的一个三级工种师傅，另外高级工种师傅有两名，普通工种师傅有二十三人，这些技师加起来的比例超过了百分之四十五
精确至微米科技—焊接车间
通过冲压环节加工完成的合格零件，会转交给焊接区域进行后续处理，该区域配备了二百三十多台自动化焊接设备。这个区域实现了九成五的自动化水平，建立了全国顶尖的四款车型灵活焊接作业体系。在这里能够看到大量库卡机械臂，这些机械臂分别负责物品转移、进行熔接以及质量检查三项任务。许多非工程技术领域的学子对KUKA这个品牌或许较为陌生，该品牌位列全球十大机器人制造商之中，自1995年问世以来，在技术层面始终处于世界前沿地位，长安欧尚汽车的两江智能工厂之所以选用该品牌设备，是因为其制造的机器人更契合灵活化生产的思路，并且能够满足极为严格的品质标准。
焊接车间执行着极其严格的规范，该区域设有业内顶尖的精密提升设施，以及百分之百实时联网的检验装置等，此区域配备了二百三十余台焊接设备，包含瑞士海克斯康四维测量仪器，运用激光定位测量等全面细致的质量管控手段，全天候监测车身制造参数的变动，达成对白车体及其核心组件进行百分之百即时检验，通过智能化手段显著增强了整车焊接的精准度，确保整车焊缝达标率高达九十九点五百分之一，核心焊缝达标率百分之百，整车耐久性能较以往提升四成以上。车盖与外部装饰件之间的接缝，平整度误差减少了超过一半。采用世界顶尖的微米级三坐标测量设备，双臂操作时空间检测的误差不超过九十微米，这代表了全球最高水准，能够监测到三千一百个尺寸参数，确保车身整体尺寸的精确度达到微米级别，进而使汽车的整体构造、持久性能以及行驶时的安静程度都得到显著改善。
环保、智能—涂装车间
视频最后我向大家演示了欧尚X7车门接缝部分的涂装工艺，该车辆的表面涂层不仅要求色彩鲜明、触感平滑、具备防锈功能，还必须能够承受风雨侵蚀，拥有极强的持久度。
长安欧尚两江智能工厂的涂装车间，同样具备高度的技术水准，实现了智能化运作，生产效率极高，同时符合绿色环保标准。该车间的自动化水平十分突出，并且运用了先进的多平台柔性化共线生产模式，喷涂机器人以每分钟4.5万转的速率执行精准喷涂作业，一流的喷涂技术确保长安欧尚X7的车漆从底层到表层都能达到卓越的精加工品质。该厂区采用自动化水性3C1B喷涂技术，其中涂和色漆的VOC含量比传统油性涂料减少一半。得益于中涂电泳漆和2K清漆的使用，漆膜的光泽度和持久性提升了20个百分点以上。30套可调节电压的装置让车漆的防腐蚀能力比常规工艺增强三成。具备强渗透性的电泳涂料能显著提升漆面亮度，其光泽值可达普通电泳涂料的2.3倍。
借助可变温湿度全封闭智能色彩分组装置，可预先控制车身温度，防止车身产生水汽凝结现象。该装置还拥有自我学习与更新功能，因此可以达成车辆智能组合、车辆路线规划等目标。
全面检测不漏查—总装车间
车辆完成涂装环节后，便进入组装工段，此乃四大工段中规模最广、耗时最久、人员最众且收获最丰的环节，所有可触及部件如线路、内部设施及行驶装置等，均在此处完成组装。每部车辆均需加满燃料，沿“星光大道”驶离。
我们平时驾驶时感觉到的车辆状态好坏，其实取决于车身组装的精细程度，具体到每个环节，就是看螺丝安装得是否松紧适宜。这个作坊里运用了扭力管理机制，电动工具的使用率高达85% ，目的是确保底盘的关键部位全部通过扭力控制设备来紧固，以此提升拧螺丝的准确度。
65JPH的组装车间在国内属于顶尖行列，专门负责生产高档汽车，为此配备了全国最先进的大型模块化总装系统，以及众多国内外一流的加工装置。汽车通过此地，需要依次经历八个检测步骤，还要通过六个专门负责质量把关的关卡。在关乎我们核心的发动机、变速箱、底盘这三大部件的组装线上，同样遵循着自动化的运输与组合流程，按照既定规范和精密标准进行作业。
首要环节是检验过程，在CAL外观检测线上，单台完整车辆需完成82项查验，涉及上千个部件及总成的检测工作。此环节即我提及的“星光大道”，然而想要通过这条道路实属不易。这条检测线总共设有三条流水线，每条流水线上安装了五百根以上的荧光灯管，光线强度超过一千勒克斯，需要借助肉眼和手部触摸来检测缝隙，必须确保高度差异和数值偏差最终小于零点一毫米，由于该流程需要人工参与，因此对工作人员的上岗要求极为严格，所有员工在开始工作前都必须完成三级八类包含十九项内容的KET培训认证。因此该工场会实施周全的多个步骤质量把控，才能确保长安欧尚X7能够以优质状态推向市场。
巨大的资源倾注，无数人的持续努力，促成了中国汽车产业的飞速进步。如今可见的性能增强，乘坐环境的改善，操控感受的提升，都源于此。精密制造不仅优化了产品，更关键的是，它有效控制了价格，这对购买者来说意义重大。目前国内汽车市场，自主与合资品牌差异显著，国产车在装备和产品性能上持续进步，达成同档次竞争水平；但在售价上愈发亲民，性价比方面具备绝对领先，以紧凑型SUV长安欧尚X7为例，其7.99至11.99万元的预售价区间，可配备荣获中国芯十佳称号的蓝鲸1.5TGDI发动机，确保动力充沛，还能提供宽敞的内部空间容纳全家出行，并搭载智能化车联网系统，驾驶体验也全面优化，这些配置足以媲美合资品牌二十万元级车型的水准，再加上十项万元级别豪礼相送，对购车者而言实属难得的优惠！
这些产品的提升，源于我们未曾预料的努力和探索。长安的革新，或者中国汽车产业的巨大转变，让人惊叹不已，但唯一恒久不变的，还是要以品质作为评判标准。
轮到你说：
你觉得现在自主品牌的质量是否已经赶得上合资品牌了？
