以上视频连续模
生产产品简介
一．连续模维护要领
维护连续模时，务必谨慎、有恒心、遵循步骤，切莫草率行事。若因故障修理模具，必须配备料带，这样有助于查明原因。要先开启模具，参照料带，审视模具情形，明确故障起因，找出症结所在，然后实施模具清洁，才能着手拆卸。拆模时，受力必须均衡，对于卸料弹簧位于固定板和卸料板之间，以及卸料弹簧直接顶在內导柱上的模具构造，卸料板的取下需要确保其稳定地向外弹出，卸料板若发生偏斜，可能会造成模具内部凸模的破损。
1.凸凹模的维护
拆卸凸凹模时，需注意模具当前状态，以便后续安装时容易恢复原样；若存在垫片添加或位置偏移，须在零件上清晰标注垫厚，并妥善保存相关数据。
换装凸模时，需测试脱料块凹模配合是否流畅，同时检查凹模与凸模之间的空隙是否一致；换装凹模时，也需确认凹模与冲头之间的空隙分布是否均匀。
修磨凸模后，如果发现其长度有所缩短，就必须添加垫片来调整至规定尺寸，此时需要确认凸模的有效尺寸是否满足要求。当需要更换断裂的凸模时，必须找出断裂的根源，并且要查看与之配合的凹模是否存在磨损，判断是否需要对凹模的刃口进行修整。
装配凸模时，需确认凸模和固定块或固定板之间的空隙是否足够，若有压块，则要查看是否预留了调整空间。安装凹模时，应将其平稳放置，然后借助平铁块放在凹模表面，再用铜棒轻轻敲击，确保到位，切记不可斜向用力敲入，凹模底部必须进行倒角处理。安装完毕后，要核对凹模表面是否与模面保持同一平面。
模具组合件拼装完成后，要参照输送带进行必要核查，确认各组件是否安装错误或位置颠倒，核实凹模与凹模支承是否装反，落料孔有无堵塞，新更换的部件是否需要减少进料，需要调整进料量的是否充足，模具需要固定的部分是否已经紧固到位。
锁紧脱料板螺丝时，需要仔细检查，确保锁紧到位，操作时必须由中心向外围，均匀施加力量，采用相互错开的方式拧紧，不能单独先固定一个螺丝，再固定下一个，以免引起脱料板偏斜，进而可能导致凸模损坏或模具的精确度下降。
2.脱料板的维护
卸下卸料板时，可以先借助两根工具均匀撬动，接着用双手均衡用力将其取下。如果遇到卸载不顺利的情况，需要确认模腔内部是否彻底清理，锁紧的螺丝是否完全松开，是否存在因堵塞导致模具受损的问题，弄清症结后再采取恰当措施，千万不能随意操作。
装配卸料板时，须先将凸模与卸料板彻底擦拭干净，在导柱和凸模的导入位置涂抹润滑脂，将其平缓置入，然后用手掌均匀施力按压至底部，并重复此动作若干回。倘若感觉阻力过大，需检查具体情况：导柱和导套的导向功能是否完好，各部分是否存在损坏，新安装的凸模能否顺畅穿过卸料板，安装位置是否精准，根据检查结果采取相应措施。
固定板配备压块时，要确认脱料背板预留空间是否充足。脱料板和凹模之间的接触区域，在反复冲压后会出现压痕，一旦压痕变得明显，就会干扰材料的压制效果，导致产品规格出现波动，需要修复脱料镶块或者重新打磨脱料板。
高度一致的套筒必须实施精确检测，若高度不一致会造成卸料板偏斜，其精密导向与平稳弹压的作用会因此失效，需要及时进行保养。
3.模具间隙的调整
模芯定位孔因为经常组合模芯而磨损，导致组装后间隙过大，或者间隙不一致，都会造成冲切后断面质量变差，凸模容易断裂，还会产生毛刺等，可以通过检查冲切后的断面情况，进行适当的间隙调整。
空隙窄小，切面数量不多，空隙宽阔，切面数量增加且边缘粗糙度更高，需要通过错位来得到合适的空隙。修整完成之后，应该进行必要的记录，或者可以在凹模轮廓上做标记等，方便以后的维修工作。
日常生产过程中，要妥善保管模具最佳状态下的料带样本，当后续生产遇到困难或模具发生改变时，这些样本能帮助指导模具维护工作。
此外，需要关注支撑装置的磨损情况，确认其能否正常支撑物料，同时也要检查校正销和套筒的磨损程度，并做好相应的维护工作。
4.导向部位检查
导柱和导套的配合间隙怎么样，有没有出现烧伤的情况，有没有磨损的痕迹，模具导向的给油状况是否良好，都需要进行检查。
导向部件的损耗和精度受损，导致模具的精确度下降，模具的各个部分就会产生故障，需要实施恰当维护以及周期性的调换，检查导料部件的精确度，倘若导正钉已经磨损，已经无法发挥应有的物料导向精确度及作用，必须执行调换。审视卸料弹簧和支撑弹簧的状态，确认有无断裂，或者虽未断裂但因持续使用导致疲劳，强度减弱，需要实施周期性的保养与调换，否则，会对模具产生损害，或导致生产受阻。
冲压模具制造过程中，要求我们的技术人员必须认真负责，反复核对，这样才能延长模具的使用年限，进而提升制造效能，最终帮助模具公司降低开销。
二．连续模常见不良产生的原因、处理对策
在级进模的加工制造环节，针对出现的质量瑕疵务必进行细致研究，运用切实可行的应对措施，从源头上消除存在之故障，这样方能削减制造成本，确保生产过程顺利。接下来就加工时常见的质量瑕疵形成机理及应对方法进行探讨，供模具维护人员借鉴。
1．冲件毛边.
问题在于，首先，切割刃出现了损耗，其次，在修整间隙之后，切割刃的修正作用并不显著，再者，切割刃的边缘有缺损，另外，间隙设置得不恰当，导致上下部分发生偏移或者连接不稳固，最后，上下部分的位置没有对齐。
处理方法：首先打磨切割边缘，其次精确控制凹凸模的制造公差或更改预设的空隙，再次反复修整刀口，接着调整冲裁空隙以判断模板孔洞的损耗程度或成型零件的加工精准度，最后替换导向部件或重新组合模具。
2．跳屑压伤
故障缘由在于，部件之间空隙超出标准，或者送料操作存在失误，又或者冲压用的油液滴落过速且粘稠度高，亦可能是模具失去磁性，加之凸模出现磨损导致碎屑粘附其上，或者是凸模长度不够未能充分进入凹模，同时材料硬度较大且冲切轮廓较为简单，最后还涉及临时性处理手段。
处理方法：首先，需要提升凸凹模的制造精确度，或者调整设计的间隙值；其次，在将料带送到正确位置时，要剪裁料带，并且及时清理模具内部；再次，要控制冲压油的滴落量，或者选用粘度更低的油品；此外，模具在经过研磨后，必须进行退磁处理，特别是冲压铁料时，这一点更要特别注意；同时，需要对凸模的刀口进行研磨；还要调整凸模刃部进入凹模的深度；还可以更换材料，并对设计进行修改；在凸模刃部端面，可以安装顶出装置，或者加工出斜面，也可以制作成弧形，但要注意方向。降低凸模尖端与碎屑的接触范围；H、减弱凹模边缘的尖锐程度，降低凹模边缘的打磨精度，提升凹模平整刃口的表面不光滑度（覆盖），使用清洁设备清除废弃物。放慢冲压节奏，减轻碎屑跳跃现象。
3．屑料阻塞
出问题有多个方面，首先，出料口尺寸过窄是个问题，其次，出料口尺寸过大导致碎屑乱窜，再者，刀具已经严重磨损产生了很厚的毛刺，另外，冲压油喷射速度过快且粘稠度不合适，同时，凹模的直刃部分表面不光滑，使得粉末烧结物粘在刃口上，此外，材料本身比较脆弱，最后，还有临时的处理办法。
处理方法包括调整出料口，再次调整出料口，修正刀具边缘，调节油滴大小并更换油品，进行表面作业，抛光，加工时注意减小表面不平整度，更换材质，调整冲裁缝隙，在凸模刀口端面做出倾斜或弧形（需注意方向），采用吸尘设备，在支撑板出料孔位置增加气流。
4．下料偏位尺寸变异
问题在于以下因素：模具的凸模和凹模刀口已经发生磨损，导致边缘变大而内部变小；设计上的尺寸和间隙存在不合理之处，影响了加工的精确度；下料位置的凸模和凹模镶块存在错位现象，使得间隙分布不均；导正销已经磨损，其直径不足以起到应有的作用；导向部件也出现了磨损；送料机的送进距离、压料力度以及放松的调整不合适；模具的闭模高度设定不正确；脱料镶块的压料位置已经磨损，失去了压料功能，导致材料在冲压时发生翻转，进而造成冲孔尺寸偏小；卸料镶块的强压深度过大，导致冲孔尺寸变大；冲压材料的机械性能发生了变化，其强度和延伸率不稳定；在冲切过程中，冲切力对材料产生了牵引作用，从而引起了尺寸上的变化。
解决方法：首先打磨切割边缘，其次优化方案，确保加工精确度；接着校正其定位精准度，并调整冲裁缝隙；再替换导向销；更换导柱和导套；重新校准送料装置；重新设定合模高度；研磨或更换卸料块，增强压制效果，调整压紧力度；降低强力压制深度；更换材质，严格把控进料品质；在凸模刃部端面磨出倾斜面或弧形（需注意方向），以优化冲切时的受力情况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
出问题有这些情况，第一，送料设备送的距离、压紧力度、松紧调节没调对；第二，制造环节里送的距离出现了变化；第三，送料设备自身有毛病；第四，物料是弯曲的，宽度不符合标准，毛边很严重。
冲压时出现异常情况，主要是由镰刀弯引起的，此外，F部位料孔尺寸不够，导致上模拉料，G位置弯曲或撕裂点处上下脱料不流畅，H方面导料板的脱料功能配置不合理，使得料带粘连，I状况下材料太薄在送进过程中发生弯曲，J环节模具安装位置不正确，与送料设备之间的垂直角度偏差明显。
解决方法：首先需要重新配置，其次也要重新配置，再次进行调校并实施维修，同时更换物料并严格把控来料品质，必须消除传送带上的弯曲现象，另外要对冲压导向正孔的凸模和凹模进行修整，调整卸料弹簧的力度等，还要改进导向装置以防止传送带上出现拖带，在送料机与模具之间增加上下压紧装置，并增设上下挤压安全装置，最后需要重新安装模具。
6．料带镰刀弯
问题在于，存在冲压时产生的边缘不齐，特别是在承载部件上；材料本身带有毛边，而模具没有进行切边处理；冲床的深度设置不合理，过深或过浅；冲压件被压坏，模具内部残留有碎屑；局部区域压得太深，或者导致局部出现损伤；模具的构造方案存在缺陷。
解决方法包括：打磨切割刃口，选用不同材质，给模具加装切割辅助设备；重新设定冲床工作深度，清理模具以消除跳料和压伤现象；校验并修正各脱料板及凹模衬套的高度参数，修复破损部位；运用整体弯曲装置进行调节。
7．凸模断裂崩刃
故障缘由在于，首先，物料跳跃或碎屑堆积造成阻碍，其次，进料操作失误产生半成品，再者，凸模承压能力不够，另外，上下模间距过小导致材料被拉扯致使小凸模断裂，同时，凸凹模部分存在过于锋利的棱角，此外，冲裁间隙设置过窄，再者，缺乏冲压润滑剂或选用挥发性大的润滑液，并且冲裁间隙分布不均产生偏移，使得凸凹模相互干扰，此外，卸料组件精度不足或磨损失去导向作用，再者，模具导向装置不准确或出现磨损，同时凸凹模材料选择错误或硬度不达标，并且导料销件发生磨损，最后，垫片安装方式不正确。
应对措施包括，处理掉料、堵塞、模具卡滞等情况，要留意送料情况，及时剪断料带，并清理模具，需要改进设计，提升凸模的整体强度，缩短凹模的直刃部分尺寸，凸模刃部端面要做成斜面或弧形，对细小部位进行后切加工，小凸模的长度要比大凸模多磨去一个料厚，要重新设计，控制好凸凹模的加工精度或调整设计间隙，在细小部位冲切时适当增加间隙，调整冲压油的滴油量或更换油品，检查所有成形件的精度，根据情况调整或更换，控制好加工精度，进行研磨或更换，更换导柱和导套，并注重日常维护保养，更换使用的材料，选用合适的硬度，更换导料部件，修正设计，尽量减少垫片数量，并且使用钢垫，凹模下的垫片要放在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
导正销已经过度损耗，导致销轴的直径变得不够标准；折弯导向元件的精度不高并且出现了磨损现象；折弯的凸模和凹模也因挤压而磨损；模具的让位空间不够充分；材料在折弯过程中发生了滑动，因为折弯的凸模和凹模没有导向功能，折弯时也没有施加预压；模具的结构以及设计尺寸存在缺陷；冲压件产生的毛边引起了折弯问题；折弯位置的凸模和凹模上增加了过多的垫片，使得尺寸变得不稳定；材料的厚度尺寸存在差异；材料的机械性能也发生了变化。
解决方法：首先更换定位销，其次重新打磨或更换相关部件，再次重新打磨或更换另一部件，接着检查并修正，然后改进设计增加导向及预紧功能，同时调整设计尺寸，分解弯曲步骤，增加弯曲整形工艺，另外研修下料刀口，还可以调整使用整体钢垫，此外更换材料并控制进料品质，同样更换材料并控制进料品质。
9．冲件高低（一模多件时）
出现这种情况，可能是由于以下因素造成的：冲裁件边缘存在毛刺，或者工件在冲压过程中受到挤压，导致模具内部积聚了碎屑；弯曲部位凸模和凹模出现挤压损伤或破损；冲裁时材料翻转，或者与压料相关的区域发生磨损和挤压；切割位置的尺寸不统一，刀口也出现了磨损；易断裂部位预切深度不一致，凸模和凹模存在磨损或崩口；打凸部位凸模和凹模的崩口或磨损比较明显；也可能是模具在设计上存在不足。
应对措施包括：打磨切割刃口，清理模具消除碎屑堆积现象；重新修整或更换部件；修整冲切刃口，调整或增加强力压制功能；检查并执行维护或更换；维修或更换确保撕裂效果相同；检查预切割凸凹模状态，实施维护或更换；检查凸凹模状态，实施维护或更换；调整设计增加高低调节或增设整形工位。
10．维护不当
由于模具缺乏防错装置，装配过程中出现方向装反、位置错乱等情况，具体表现为安装到不同工位上；另外，那些原本已经偏离间隙的镶件没有恢复到原来的状态。
改进方案：首先调整模具设计，增设防错装置；其次在模具表面设置标记，组装完成后，参照输送带进行必要的核查，并形成文字材料，以便后续查验。
冲压制造环节里，对模具进行定期保养十分关键，需要持续关注冲压设备与模具是否运作正常，比如对冲压油供应路径进行加油操作，还要在模具安装前进行查验，核实刃口状况，核实各部分紧固件是否牢固，这样做能够有效预防很多意外情况的发生，修整模具时必须先周密思考再动手操作，并且要仔细做好记录，逐步积累实践经验。
三．各类型冲压模具不良原因分析及对策
