钣金数控冲床模具培训，专业指导冲压技巧！
一、数控冲床模具的冲压流程
冲压开始时，退料板先与板料接触，接着冲头压向板料，使板料发生形变。材料在受力较大的地方产生裂纹，废料因此从板料上分离下来。冲头持续施压，直到达到预设的深度。然后冲头向上回退，废料依靠重力掉落，整个冲压过程至此完成。
二、通过废料情况分析冲压结果
冲压数控模具时，废料的样貌和散落位置能显示模具的冲压成效。审视并研究这些废料，可得到很多关于冲压品质的资讯，据此能对冲压流程进行完善和修正。
二、通过废料情况分析冲压结果
冲压数控模具时，废料的样貌与散落位置是衡量冲压成效的核心依据。详尽审视并研究这些废料，能够掌握冲压水准的要点，从而不断调整和提升冲压作业方法。
废料实际上是成型孔的镜像，即方位颠倒的相似部分。观察废料能够判断上下模的缝隙是否合适。如果缝隙太大，废料会显示出凹凸不平的断口和一条狭窄的光滑区域，并且断口同光滑区域构成的角度会随着缝隙的增宽而变大。假如缝隙太小，废料会表现出角度很小的断口和一条宽阔的光滑区域。
过大的空隙容易造成孔洞，边缘会有明显的翻边现象，并且出现边缘撕裂，使得截面呈现出微小的凸起边缘；而空隙过小则可能引发轻微的翻边和角度较大的撕裂，造成截面与材料表面之间存在一定的倾斜角度。理想的废料应当拥有适当的压扁角度和分布均匀的光滑亮面，以此保证冲压所需的力最小，并且能够形成规整的圆形孔洞，同时减少毛边的产生。
确定下模缝隙的准确度非常重要。恰当的缝隙能够促成剪切裂纹的融合，有效控制冲压力度、产品品质以及模具的耐用性。倘若缝隙过窄，虽然会提高打孔的精确度，却会加速模具的损耗，降低其使用期限，甚至可能造成冲头断裂。此外，无论是缝隙偏宽还是偏窄，都可能引发冲头材质的粘合现象，从而干扰冲压作业的成效。恰当的空隙有助于延长模具的使用年限，增强取件成效，亦可降低毛边和倒边现象，维持板料整洁，保证孔洞规格相同，还能减少修磨频率，确保板料平整，使冲裁定位精准。
五、延长模具寿命的策略
延长模具的运用年限对减少冲压开销非常重要。以下情形会关系到模具的持久度：
材料的具体类型及其薄厚程度，下模间隙的恰当设定，模具的整体构造规划，压制环节的润滑状况，模具是否接受特殊表面加工，例如镀钛或碳素氮化钛覆层，上下转塔的精准对准，调整垫片的恰当运用，是否适宜选用带斜角的刃口模具，防止用通用模具加工特殊轮廓，机床模座的磨损程度。
六、冲压力的计算方法
在加工较厚的板材且孔洞尺寸可观时，准确估算所需冲切力量十分关键。倘若施加的力超过了设备的最大承载能力，便有可能造成机器和模具的破损。所以，当在主要工位进行较厚板料的冲压作业时，建议运用以下公式来推算冲切所需之力：
冲压力以千牛为单位，等于冲压孔的周长乘以材料厚度，再乘以零点三四五，接着乘以材料因数，最后乘以剪切因数
请留意，计量单位是毫米，而且材料系数F的确定，可以参照后面提供的表格，
材料因数表：
剪切因数曲线图，如附图所示，呈现了不同剪切力度对应的剪切因数数值。在刃口并非斜刃的情况下，剪切因数稳定维持在100%。
冲孔周长的计算方法，详见下图所示：
七、冲压特殊尺寸孔时的注意事项
最小孔径，在冲制直径介于零点八至一点六之间的孔洞时，建议选用专门制作的冲头。
冲压厚板时，要选用比加工孔的直径稍大的模具，这样做是为了防止冲头螺纹被破坏。比如，就算加工孔的尺寸和A工位的模具能够配合，也最好采用B工位的模具来实施冲压。
冲头刃口制作时，其最窄处与总长的比例一般要达到十分之一。比如，一件80毫米长的长条形冲头，其锋刃部分的宽度至少要选定为8毫米，这样才能使冲裁作业达到理想状态。
冲头锋利的边缘大小和板材厚度互相影响：为了使冲头经久耐用并且冲压作业顺利，推荐冲头锋利边缘的最小规格应当是板材厚度的两倍以上。这种构造方法能够显著增强冲头的使用年限，同时也能保障冲压时孔洞的规格准确无误。
下面我们研究模具磨刀量的确定方法，确定冲头刀口长度、回料板厚度、原料厚度和入模深度时，必须全面考虑这些条件，以确保模具设计科学合理，冲压作业顺畅进行。这些数据对于提升冲压效能、确保产品品质以及延长模具使用期限都具有关键作用。
刃磨量计算方法为：冲头刃口总长减去退料板厚度，再减去材料厚度，最后减去入模深度，即可得到理论刃磨数值。对于使用C、D、E工位的老式冲头结构，如果垫片高度过高，会导致冲头键槽和冲头座定位键无法对齐，从而妨碍异形模具的正常运作。为此，实际操作时必须将冲头的最大刃磨数值限制在3毫米以下。
九、模具的刃磨
1、模具刃磨的必要性
维持打孔品质的稳定，需要时常修整刀具，这是核心环节。这样做有助于延长工具的耐用度，也可以提高设备的运作效能，所以，准确把握最佳修整时间非常关键。
2、模具刃磨的判断依据
模具的修磨不能单靠规定的敲击回数来判定，须看刃口的锋利状况，主要有几项要点：其一，要仔细察看刃口的弧度，只要弧形半径达到R0.1毫米（并且最大的弧形半径不超过0.25毫米），就必须立刻动手修磨。
(2)检查冲孔质量，是否存在显著的毛刺现象？
检查打孔后的物件，能够分辨有无毛边现象。毛边的出现通常表明模具的切割边缘不够锐利，因此应当斟酌是否要实施修磨。
根据机器冲压时发出的声响判断是否要刃磨，如果察觉到同一套模具在加工时声响出现显著反常，一般意味着冲头已经磨损，就应该考虑实施刃磨，而且当刃口轮廓变得平滑，或者刃口后方显现出粗糙状况，也需要留意刃磨的必要性。
接下来，我们进一步分析刃口磨损程度与冲孔次数之间的关系。
4、刃磨的方法：
模具的锋面可以用专用磨具设备或者平面磨床进行修整。一般而言，冲头与下模的锋面修整比例是四比一。锋面修整完成之后，必须精确设定模具的垂直尺寸。
(1)不正确刃磨方法的危害
用不妥当的磨刀方法会促使模具的刀口更快磨损,导致每次磨刀的实用次数减少。
(2)正确刃磨方法的益处
经常借助恰当手段修整模具，能够维持冲裁作业的成效和准度始终如一。此外，模具的锋利度下降会变得迟缓，其运用年限得以延长。
5、刃磨规则：
在进行模具刃磨时，需考虑以下因素：
依据刃口弧度尺寸，若介于零点一至零点二五毫米之间，则必须关注刃口锐利状况。
(2)确保砂轮表面清洁。
(3)推荐使用疏松、粗粒、软质的砂轮，例如WA46KV。
每次磨削的深度要控制，不能超过0.013毫米，这样做是为了防止模具表面温度过高，进而影响它的使用寿命。
(5)刃磨过程中必须添加足够的冷却液。
(6)保证冲头和下模在磨削时的稳定性，使用专用的工装夹具。
留意模具的磨削程度，若达到某个限度，冲头或许要作废，否则有损模具和设备。
(8)刃磨完成后，用油石处理边缘部，去除尖锐棱线。
(9)清理模具并退磁、上油，以备后续使用。
另外，要留意冲头在应用前必须妥善保管，并且做好相关的准备工作，这样才能保证它在运作时的表现和能够使用的时间。
要使模具更加耐用，务必尽量缩小上模套外部尺寸和转塔孔的空隙，具体操作方法如下：
(1) 彻底清洁转塔孔的键槽和内径，并涂抹润滑油。
(2) 调整上模导套的键槽，确保其与转塔孔的键完美契合。
上模套要竖直着往转塔孔里送，得确保它跟孔垂直，不能歪斜。上模导套得靠自个儿的重量，稳稳当当地滑进转塔孔里去。
上模套若发生偏斜，应当借助尼龙锤之类的柔性工具，小心地将其敲击校准，持续进行这一动作，直到上模导套可以毫无阻碍地，仅凭重力便顺利地进入其应有的位置。
操作时，切记不要对上模导套的外部尺寸施加过大的压力，只允许在冲头的正上方用力。另外，禁止直接撞击上模套的上表面，以免破坏转塔的孔洞，这样会导致某些工位的耐用性下降。
此外，若冲头被材料卡住无法取出，应检查以下事项：
刃具和模座的磨削状况，尖锐的刃部能够制作出平整的零件截面，而磨损的刃部则需要施加更大的冲压力，容易造成刃具被物料困住，模座缝隙是否恰当，缝隙设定不正确会引发刃具在离开物料时需要过大的分离力，加工物料的状况，物料表面的脏污可能附着在模座上，容易导致刃具被卡住，物料是否发生形变，弯曲的物料在打孔后可能会夹紧刃具弹簧的运用状况。用得太频繁的弹簧或许会承受疲劳而损坏，所以应该时常查验弹簧的功能。
模具的加油量以及加油频次，要视加工材质状况来决定。对光洁无瑕疵的材质，比如冷轧钢板和耐蚀钢板，须对模具进行润滑加油；对存在锈蚀杂质的材质，加工期间要注意清理锈粉，避免冲头与导套间积聚污染物。
十三、模具使用过程中常见问题及应对措施
使用模具时，常会碰到一些状况。弄清这些状况的来由，并学会对应的处理方式，对提升模具的运作效能和耐用度非常重要。下面，我们要谈谈模具使用时常见的一些状况，以及如何应对这些问题。
十四、冲压非金属材料的注意事项
钣金行业发展促使非金属板材加工变得极为重要。使用数控冲床时，必须注意若干事项，才能保障冲压作业顺畅进行：
维持冲头和下模刃口的锐利性，对于保证冲压成品至关重要。针对非金属材质，应适度压缩下模之间的距离，一般减少五到八个百分点比较恰当。使用正锥型的下模，能够有效提升冲压工作的效率。减缓送进速度，确保有足够的物料排出时间，这样可以防止板材受到破坏。当板材表面留下印痕时，最好选用重量较轻的弹簧进行冲压，以此来降低印痕的深度。对于硬塑料的冲压，需提前加入适量润滑液，以减少摩擦和磨损。
十五、使用特殊成型工具的注意事项
在使用特殊成型工具时，需格外小心并遵循以下建议：
依据各类设备的滑动行程，变动成型工具的闭合尺寸。细心校准成型环节，每回变动幅度不可超越零点一五毫米，以免设备与工具受损。实施拉拔成型时，应挑选轻质弹簧装置，以避免板材破裂或排出不畅。在成型工具附近装置球形基座，防止板材偏斜。尽量将成型区域远离夹持部件，保障作业安全。把塑形工序放在整个制作环节的末尾位置，有助于改进作业步骤。保证板料获得充足润滑，能够提升冲压效果。下单时必须留意特殊塑形模具的避让情况，与业务人员商议以保障顺利安装。因为塑形模具需要较长的卸料周期，操作时一定要选用低转速档位，同时把延时时长调得长一些。
十六、使用长方形切断刀的注意事项
在操作长方形切断刀时，需注意以下要点：
尽量拉大进给距离，最好超过刀具总长的百分之八十。建议运用程序控制跳步冲削，能够提升作业速率。推荐采用斜角刀刃的模具有效执行截断动作。
十七、如何在不超过机器公称力的情况下进行冲孔操作
加工期间，我们偶尔要制作直径超过114.3毫米的圆形开口，这或许会超出设备的额定承载能力，特别是在加工高抗剪能力的物料时。针对这个状况，我们可以选用重复打孔的技术，分步完成大规格孔的制造。具体操作是，借助小规格的冲头，沿着大圆的轮廓实施切割，这种方式能大幅度减少冲裁所需的动力，或许能减半或更多。实际上，你手头的大多数模具或许都符合这个条件。而且，采用圆形、双D形、带圆角的矩形或凸透镜形模具，都能有效地冲出大直径的圆形开口。每种情况下，碎屑都会从模具底部滑落，工作面不会留下多余的材料。
十八、简易方法冲制大圆孔
制作大直径孔洞时，可选择定制尺寸的凸透镜形状工具，借助该工具能够冲出圆形轮廓。当孔洞尺寸超出冲压设备的额定承载能力时，建议选用方案A，通过该凸透镜形状工具加工出圆形边缘。若孔洞尺寸处于冲压设备的额定承载范围内，可以组合使用放射状工具和凸透镜形状工具，经过四次连续冲压即可完成所需孔洞的加工，并且无需翻转工具，因此能提升工作效率。
十九、避免过早向下成形
挑选已经做好的模具时，要仔细考虑往下制作的方法，因为它会消耗很多向上的地方，还可能引起更多的板材弄平整或者弄弯的步骤。虽然有时候可能躲不过，不过要把它看作是对板材动手的最后一种做法。
二十、应对材料扭曲
在给板材上密集打孔时，材料容易发生扭曲现象。这主要是因为冲压时产生的应力不断累积：孔洞周围的板材在切割过程中被向下牵引，使得材料上侧承受拉力；同时，向下压的动作也增大了材料下侧的挤压应力。当孔洞数量逐渐增多时，这些应力会持续叠加，最终造成板材发生形变。
可以采用轮流切割孔洞的方式，先进行部分切割，再返回切割剩余部分。这种方法有助于分散拉应力和压应力的逐步增长，从而降低板材的形变程度。
二十一、处理不锈钢翻边变形
加工翻边前，必须给工件涂抹性能优良的脱模剂，目的是帮助工件和模具有效分开，同时保障工件能在下模面上平稳行进。通过这种方式，工件能获得更佳条件来分散弯曲和拉伸过程中形成的内力，进而降低翻边口周边的形变程度，以及底部出现的磨损现象。
二十二、克服卸料难题的策略
遇到装料不顺利的情况，可以采取这些措施：选用细小的胶粒冲头，加大下模之间的空隙，检测弹簧的弹力，使用承载能力更强的模具，降低零件的损耗程度，选用带有斜角的刀口模具，给板材进行润滑处理，以及给后道工序的模具配置聚氨酯的卸料部件等。
二十三、减少废料反弹的措施
反弹现象的产生原因可能涵盖多个方面，例如刀口边沿的锐利程度、模具接触材料的深度、模具内部空间的宽度，以及材料表面的润滑状况等。为了降低反弹现象的发生，必须保证刀口边沿的弧度恰当，对模具接触材料的深度进行有效管理，对模具内部空间的宽度进行适当调整，并且确保材料表面干净无污。
