模具设计简述，支架冲孔与落料，冲压工艺，在中国工业持续进步下，模具领域地位日益凸显。
本文就支架弯曲零件的冲裁性能，对比研究了成形阶段的三种不同冲压技术，包括单次加工、复合加工以及连续加工，最终选定采用一副级进模来执行冲孔和落料操作。
本文阐述了支架弯曲件冷冲压的制造流程，通过考察支架的批量制造、零件品质、零件构造以及应用条件，在确保功能不受影响的前提下，将其判定为冲压产品，采用冷冲压技术实施零件加工，同时概述了毛坯的形态、规格，以及布局、切割方案，冲压步骤的性质、数量和次序等，并进行了冲切力、压力中心、模具工作区域尺寸及偏差的测算，最终完成了模具的设计。
详细阐述了模具核心组件，包括冲孔凸模、落料凸模、固定卸料机构、垫块、凸模安装板等，说明其设计方法与生产流程，明确冲压机械的选择标准，说明凸凹模间缝的设定方式，并且制定关键零件的加工步骤。
列出了模具所需零部件，并给出了合理的装配图。
运用先进的模具生产方法，对旧式机械构件实施构造调整、方案优化、流程改进，可显著提升制造效能，这种做法对同类物件具备参考价值。
中国工业持续进步，模具行业地位日益凸显。针对支架弯曲的落料工艺，对比分析了单工序、复合工序和级进工序这三种成型工艺，最终选定采用级进模完成冲孔与落料工序。本文阐述了冷冲压的框架弯曲成型工艺，涉及批量生产、支架零件、结构组成及质量分析要求，在性能要求较低的前提下，确定采用冲压零件加工，运用冷冲压方式，并对零件的形状、尺寸及布局，以及会议板、冲压工艺性质、工序数量与顺序，还有落料力、压力中心、模具尺寸与公差计算进行了简要分析，完成了模具结构设计。同时，研究了模具主要构件（包括冲头、落料冲头卸料装置、固定卸料装置、固定板、板等）的设计与制造，冲压设备选用，以及冲头与模具间隙调整建立等加工工艺环节。列出了所需模具零件清单，并给出了合理的装配方案。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行改进、优化设计、优化工艺方法，能显著提升生产效率，此方法对类似产品具有一定借鉴意义。关键词：固定卸料装置，模具设计，级进模，冲孔落料
因为它通常是在压力机室温状态下进行加工，所以称为冷冲压。
冷冲压制造流程的核心优势在于借助冲头与压机实施作业，易于达成自动化，产出效率显著，且操控方便。
冷冲压成品厚度小、分量轻、强度高，能够制成构造繁复的部件，小如计时器的指针，大至车辆纵梁、外壳等。
然而冲模制造通常以单个或少量为标准进行生产，对精确度和技术水平都有严格规定，同时制作费用较为昂贵。
因此，只有在生产数量非常可观的时候，冷冲压工艺才能够取得较为理想的经济效益。
经过综合分析，冷冲压工艺方式具备显著特性，在规模庞大的制造环节中已经获得了普遍采纳。
若冲压工艺未获普遍应用，众多工业领域的产品，其生产效率的提升、品质的改善、成本的有效控制，以及产品的迭代创新，均需在生产过程中大量运用冲压工艺方可实现。
现代科技持续发展，社会不断进步，产品对模具的标准不断提升，老式的模具研发与生产技术，已经无法满足产品以及时代变革的需求。
自九十年代起，工业品的花色与产量持续增长，对品质、形态及外观有了更高期待，进而导致模具需求激增，对其品质标准也愈发严苛，模具工艺关乎制造业进步，关乎产品迭代速度和市场竞争能力。
第一章 对制造零件的流程进行探讨1.1 零件研究1.1.1 零件示意图参见图1-1：图1-1为零件图1.1.2 冲压零件的流程研究1. 材料：Q235-A钢属于通用碳素结构钢，具备优良的可塑性、可焊性以及适合压力成型，多用于建筑构件和承受较小载荷的机械构件。
综合评比适合冲裁加工。
工件构造较为简易，孔与边缘的距离超过了冲模容许的最小间隔（a=6），因此可以思量使用接连压制成型流程
尺寸要求不明确，零件图上没有标注误差范围，属于无限制误差，以IT14标准界定零件尺寸的允许偏差，通常冲压工艺能够达到这个精度水平。
该工件属于典型的冲裁类型，其尺寸较为微小，并且具备上下与左右的对称性，所使用的材料强度有限，因为其尺寸上没有显著的角部标记，所以可以归类为普通的冲裁件。
该零件的切断面纹理状况为50Ra/mm，必须选用IT12级别的冲切模具，这样才可以达到零件的精确度标准，而模具的制造标准是IT10级。
该工件外形整体呈梯形，且上下左右对称。
由所给工件图可以看出，工件上有四个圆孔，圆直径为8mm。
该零件形状较简单、对称，是由圆弧和直线组成的。
冲裁件所能达到的经济精度为IT12～IT13。
对照零件简图上注明的尺寸允许偏差，可以认定此零件的加工精度标准在冲裁制作时是有能力达成的。
其他规格参数、制造规模等细节，同样满足冲切的技术规范，因此选定使用连续模进行下料和打孔作业。
根据零件的构造特征以及冲压变形特性判断，该零件的冲压流程包含冲孔和落料两个步骤。
依据流程特点的不同，该零件或许存在以下几种冲压方式：第一种方案是先进行打孔，再执行裁切。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落料复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料连续冲压。
采用连续模生产。
该方案模具构造较为简便，不过需要经过两个步骤并使用两套模具，导致成本增加且生产速度缓慢，无法适应中等规模的生产需求。
方案二仅需一个模具，加工成品精确度高，制造速度快，但模具承压能力较弱，加工复杂度高，落料与冲孔时需要极大压力，因此必须选用大型压机，导致能源消耗增加，并且模具各组件的强度和刚性难以确保。
