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一：产品导入
1 精密模具冲压常规产品导入流程
1.1产品图→加工图→排样图→结构图→组立图→模具图纸
1.2 连续模具排样图及结构图须审核
1.3 单冲模具排样图及结构图须审核
1.3 模具图纸须审核签字生效，图纸规范清晰
2 样品控制流程
现场拿出物料，进行自我查验，品质管理部门实施检测，生成检测文件，确认检测文件，传送给工程部门，再提供给客户
二：模具设计
1.模具设计流程
（1） 模具设计流程图
这是模具制作的标准步骤，通常情况下，设计任务都要按照这个步骤来安排和执行。针对个别特殊产品的制作，可以在这些步骤上，根据具体状况做些调整。
2. 产品图、展开图、加工（工序）图、料带图的绘制规范
产品图用于模具制作，由客户和文控部门共同提交。由于这些图纸源自不同客户，格式多样，存在图像模糊、标记不全、尺寸或检测标准不统一，甚至人为失误导致的问题。因此，必须以原始图纸为依据，在忠实于原设计的基础上，自行完成本厂专用的产品图纸绘制工作。遇到客户设计里的工艺难题，应立刻联系对方的工程师商讨，对于实在无法实现的工艺或构造目标，可以和对方工程师商量，考虑减少工艺标准，调整产品构造，或者运用更多工艺辅助措施来处理。客户的原始图纸必须保持原样，不可以改动。客户提交的样品，要运用各种方法精确测量出样品的规格，然后绘制成产品图纸。客户的样品需要妥善保管。制作的产品图纸必须保证信息精确，要求清晰，尺寸说明要完整，误差范围要恰当，这样才能方便检验。
加工图与产品图核对无误，着手编制加工图。编制加工图需留意以下几点要求
点：
产品规格的确定有两种情形，一种是冲裁，另一种是剪切。冲裁的规格由冲头来决定，剪切的标准由模具来决定。
B: 产品公差的确定主要依据产品图纸，图纸中明确标注了公差的，需要严格依照图样执行，而图纸没有注明公差的，则按照客户通常采用的公差标准来处理。
参照图1-1确定公差选取方向。当冲裁导致尺寸增大时，加工图纸上的尺寸应取其下偏差的三分之二。当冲裁导致尺寸减小时，加工图纸上的尺寸应取其上偏差的三分之二。对于孔心距和孔边距这类冲裁后尺寸变化极小的项目，则采用中间公差值。
分析物品在制作期间的形态变化倾向，针对这些变化状况实施若干事前纠正手段。
展开图参照加工图，标示各段弯曲尺寸，按顺序排列，方便核对。
板料弯曲时，表层承受拉伸作用，里层承受压缩作用，两者之间存在一个既不拉伸也不压缩的中间区域，这个区域称为中性面，中性面在弯曲过程中长度不变，与初始状态相同，因此中性面是确定弯曲件展开尺寸的依据，它和板厚中心层是两个不同的概念。变形程度和弯曲形态相关，弯曲半径大时，折弯角度小，变形程度就小，中性层位置接近板料厚度的一半；弯曲半径变小时，折弯角度变大，变形程度就变大，中性层位置慢慢移向弯曲中心的里面。中性层到板料内侧的间隔用λ来代表。
B: 计算展开尺寸时，首先需要将料内长度加一次，接着再加上料内长度，最后需要加上修正值，这样就能得到产品展开后的总尺寸。
a: R 角展开 以中性层材料长度不变为展开原则。
R 中＝R 内+Kt
（4） 料带图（工序图、排样图）
依照客户需求，产品准确度，产品生产量，模具使用期限，工艺特点等因素，来判定是选用连续模还是单次模加工。
依照物件所需准确度、模具制造总数、模具制造快慢等要素，确定模具精确度级别的区分。精密连续模具包含 A、B、C、D 四个层级，精密单工序模具涵盖甲、乙、丙三个层级。具体分级规范，请参考后附表格。
条料的零件布局方式叫做排版，每个零件都有好几种排版方式
排版形式包括直线式，单排布局，复排布局，倾斜布局，首尾相接直线布局，首尾相接倾斜布局等。
排样工作虽然简单，但很重要。排样的原则有 4 点：
材料利用程度对冲件总成本影响很大，其占比超过六成，是关键的经济衡量标准，冲裁时产生的废料可分为构造废料和工艺废料两类，排样环节需着力降低工艺废料，从而提升材料利用程度。
操作简便且安全，能够降低工人的工作负担，对于单一工序的模具来说，材料在冲裁过程中需要尽量减少翻转动作，在材料利用效率相同或相近的情况下，应当优先选择条料宽度较大、进距较短的排样方式。
c: 使模具结构简单，模具寿命较高。
d: 排料应保证冲裁件的质量。这一点将在下一节详细说明。
精密连续模具在确定排样方案之前，需要先制作冲裁冲头叠加图。制作此图是为了确保所有废料都能被冲掉，从而得到完整的产品。首先要明确制品的毛边面，制品的料纹方向要求，步距，条料宽度，制品的基准面，以及合理的搭边和送料方向。同时要考虑冲头的先后顺序，弯曲的先后顺序，定位孔和搭边位置等细节。
冲裁冲头的形状应尽量做到以下几点：
a: 尽量避免长方形冲头，因为长方形冲头易跳废料。
冲头的悬臂部分不宜过长，狭槽也不宜过窄，因为悬臂部分会削弱冲头的结构强度，狭槽部分则会降低凹模的承力能力，冲头的设计应避免出现尖锐的边角
冲头需要设计成防止材料掉落的结构，同时要顾及到制造流程，最好多用磨削和线切割技术，少用电火花加工。
两个冲头相接的地方会形成结合面，在确保顺利冲切的前提下，尽量缩小工件上结合面的尺寸，对于特定产品，结合面的尺寸、位置和形态，需要与客户协商确定。
在模具上合理布置冲头迭加图中的冲头和成形步骤，这就形成了排样图。
根据图纸及工艺要求，综合考虑。排样图注意以下几点：
对位置精度有严格标准的孔,或者用于确定中心基准的孔,需要安排在同一个冲压工序中完成
如果部件在加工过程中需要打孔或进行其他处理，并且这些工序对位置精度有严格标准，最好在完成部件弯曲后再进行打孔或其他成型工作，这样做能够防止由于弯曲展开不精确而导致的尺寸偏差。
如果物件存在对称形变，最好将其在同一道工序中完成，这样有助于确保受力均匀。当物件的弯曲部分较长时，为了实现受力均衡，可以采用工艺辅助弯曲的方式，在弯曲操作结束后，再将辅助弯曲部分去除掉。
制品在经过拉深等工序加工时，可能会波及其他部位的相关尺寸，可以将这些工序安排在先进行。
相邻冲裁件之间的部分是连接料，或者冲裁件和条料边缘的部分也是连接料。连接料的尺寸与制品的尺寸及构造难易程度相关，制品尺寸大或弯曲部分较长时，连接料的尺寸需要适当增大。
（2）排样线型、颜色、图层设定：
料带层 MATER 层 颜色 8 号灰色 实线
冲裁、裁切、分离、部分剪断、撕开等属于同一组，采用颜色1号红色实线进行标注
印字、打凸、倒角、压毛边等 2 层 颜色 2 号黄色 实线
弯曲、塑形、翻折、拉拔等 3 重色调 3 号黄，底部向内折的部分为虚形线
上折为实线。
标注、说明为 4层 4 号色 实线
排样图经审核及集体评审，确认无误后，进入下一工作流程。
3. 模具总图的绘制
(1) 排样图确定后，开始绘制模具总图。
a: 总图中图层的设定：
MATER 排样图 4 标注
UP （上模座 ） UB （上垫板）
PH (公夹板) PUNCH 冲头
PPS (止档板) PS (脱料板)
PS_P 脱板入子 DIE (下模板)
DIE_P 下模入子
LB (下垫板) LP (下模座)
B2 (下垫块) B1 (下托板)
b: 关于线种、线色的说明：
冲头、入子外形轮廓线 2 号黄色 线割孔 1号红色
铣加工轮廓线 40 号棕色
放电加工线 40 号棕色 钻加工 40 号棕色
模板外形 7 号白色
线色需要维持恒定不变，呈现的图线，凡在视觉范围内，都应当是实线形态，而在视觉范围之外的部分，则应该以虚线形式展现。
(2) 模具结构图
模具的等级选择依据产品精确度与生产规模，具体模具结构需匹配相应等级，不同等级对应不同加工要求，高精度产品需配合高等级模具，大批量生产则优先考虑成本效益，因此等级划分需综合考虑实际使用需求，确保加工质量与生产效率达到平衡
等级为依据，选用模具结构。上图为连续模结构。
(4) 模具模板标准
长度超过五百毫米的范本，必须分割成两部分，两个板片之间要安装连接件。
依据冲裁工件的材料厚度和模具的尺寸，需要适当地加厚上模垫板以及下模垫板的尺寸，以确保加工的稳定性和精度。
经过脱料板和下模板的真空加热处理，完成A级精度的模具制造，进行脱料
加工深度要足够大，B 级精度级别的模具，在制作时，脱料板和下模板必须经过深度加工
深冷处理。
模具的上下面板必须设置吊环螺钉的安装位置，具体采用 M16 至 M24 等规格的螺纹孔，其尺寸依据模具的整体大小来决定。
脱料板及下模板侧面需有安装模具安全检测工具的螺孔位置。
大型模具的底脚布置，需顾及到其运输的便利程度，要预留出叉车作业的空间。
模具规格低于300毫米的，外部导向柱应采用直径28毫米的规格，模板的尺寸则要超过300毫米
的模具，视实际情况选择外导柱组件。
带有外部导向杆的模具，在安装外部导向杆时，必须留意合模过程中的定位，防止出错，而缺少外部导向杆的模具则无需关注此问题。
具，也要将内导柱适当调整位置，避免合模时装反。
所有范例中，必须预留工艺定位孔洞，该孔洞在粗加工阶段，要设置在样板特定部位，并确保精细加工
铰直径 6MM 的孔，作后续加工定位基准用。
模板固定螺丝钉的大小及数量的确定。参照下表：
4. 成型工步结构设计
模具构造图和装配图完成之后，着手进行成型工序构造规划。具体要绘制成型工序所用的模具构造细节。
构，同时验证成型工步的全理性及可靠性。
成型工艺的规划须首先顾及制品经加工后的反弹情形,反弹现象包含弯曲形态
回弹的大小受到两个主要方面制约，一是弯曲半径的扩展，二是弯曲角度的变大，此外，材料的内在属性和弯曲时的相对变形程度也会造成回弹现象。
弯曲半径大小，弯曲角度数值，弯曲手法选择，模具间隙宽窄，零件形态构造，以及未受力区域的作用等方面。
各因素在弯曲时会相互影响。
回弹的计算方法如下：
当 R 小于或等于 5 时，依据板材厚度和材质的差异，可借助下表来确定回弹数值。
根据材质硬度不同，硬度越大，取值可偏大。
当 R≥5时，回弹角度按下式计算
(2) 常用弯曲成形工步结构设计
以上方案右图为参考方案，一般情况下不采用。
5. 冲压材料及模具标准件
(1) 以下为常用金属材料的牌号及基本数据
注:1.初始间隙的最小值,相当于间隙的公称数值。
最大初始间隙值,是针对凸模和凹模加工允许的偏差而额外增加的量。
(3) 标准件的选用
本厂精密模具所需的标准零件，系采购部门负责采购的。设计工程师负责制定标准零件的采购方案。
购单。标准件使用型号参考盘起公司的标准件型号。
5. 模具图的绘制及发放规范
(1) 模具图的绘制
整体布局和塑形流程规划告一段落，着手制作样板图，以及模具组件图和通用件图。
b: 模具图的绘制须严格遵守图层和线型，线色的规定执行。
模板图上必须清晰注明构成材质，明确规格尺寸，标示加工流程，以及所需强度标准，同时要体现精确度指标。
及其他技术要求。
零件图必须清晰注明构成物料的材质、各个部分的规格大小、构成物料的数量、构成物料所采用的热处理方法以及需要达到的硬度指标。
度、零件加工工艺方法等信息。
外购的模具零件如果属于标准件类别，采购申请单上需填写标准件的型号，如果不是标准件，就必须提供详尽的规格说明
具零件图，提供给供货方。
f: 所有图纸要求图面清晰，尺寸明了，表达准确，排列整齐
g: 模具图纸使用统一的图框。
模具图纸的发放规范
a: 所有的模具图纸经上级审核签字后方可下发。
一套完整的模具设计文件涵盖母模图、构件图、通用件图、布局图、装配参考图、安装说明图等，这些图纸共同构成了模具的详细制作依据。
准备相关图样、物件照片，通常情况下，所有设计资料会一并传送。倘若模具制作时间不长，能够先行发送
发送示范图片，模具用料清单与模具通用零件用料清单，或伴随模具图纸发出，或提前发出。
三．模具制程的控制
1. 模具制造过程的跟进
图纸交付给成型团队之后，技术人员需要持续关注产品的生产状况，实时掌握加工环节中的各种变化，一旦察觉异常，立即联合生产方进行处理。
2. 模具装配技术要求
组装时需确保凹凸模之间的空隙分布均匀，并且这个空隙要满足设计标准
b: 镶件与范本及镶件相互之间的接合面密合
落料和冲孔的凹模刀口高度，依照设计标准加工，确保排料通道通畅，
冲模所有可动部件的运行应当流畅，没有任何卡顿，滑块与楔块在固定滑动轨道上移动时，它们最小的接触范围不能小于总面积的四分之二。
所有用于固定的螺栓和销钉都必须牢固,螺栓和销钉的端部不允许超出上下模的表面,确保连接紧固,端面平整
f: 各卸料螺钉沉孔深度应保持一致
g: 各卸料螺钉及顶杆的长度应保持一致
h: 凸模的垂直度必须在凸、凹模间隙值允许的范围内
j: 冲模的装配必须符合模具装配图及技术条件的规定
四．产品工艺文件的制订
模具制作完毕，须编写产品加工手册。该手册是生产环节的纲领性文件。务必涵盖所有加工步骤，并明确质量标准，同时规定检验方法，还要标注安全注意事项。
包含产品规格型号，涉及物料尺寸规格，需要用到生产辅助物料，经过多个加工步骤，得出产品初始重量，采用特定生产机器完成
及设备型号、检验要求、包装规范等。
具体工艺档的制订，请参考工艺档制订标准。
五．附录
1. 常用材料密度
2．冲压油选择表
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