一、取得必要的资料
依据有关文献评估零件的成型性能，实施工艺评估与规范校验。
获取详细技术指标的产品零件图纸，明确工件的外形、规格与准确度标准，关键孔的规格（直径和位置），重要表面，研究并选定工件的基准平面。
冲压零件的工艺标准并非固定不变，特别是在冲压技术飞速进步的今天，要依据实际生产的需求和条件，灵活运用多种冲压工艺，恰当挑选冲压方式，精准设计冲压流程并选定模具构造，这样既能满足产品的技术指标，也能符合冲压工艺的要求。
搜寻零件制造的流程单据，据此能够探究其上下游环节的关联性，并且明确各个步骤必须确保的制造规范和组装条件等。
要知道零件制造的多少数量，零件制造的数量对冲压加工的效益有重要影响，因此，需要根据零件制造的多少和零件的质量标准，来选择模具的种类、构造、材质等，还要分析模具制造的合理性和生产效率，从而规划冲压制造的大致流程。
明确零件所使用的初始材料类型，例如板材、填充物、卷状物或边角料等，掌握其物理特性和具体厚度，依据产品加工的可行性，判断是否选择低损耗或无损耗的试制方式，同时大致确定材料的具体规格和精确度级别。
在确保能够达到使用性能和冲压性能标准的情况下，应当优先选用成本较低的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
考察工场制作模具的专业水平，评估其配备的机器设施，同时了解能够利用的模具通用组件状况。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
分析这些信息，首先拟定模具构造的初步构想，如果需要，可以调整已经确定的产品制作方案和工艺流程，以便产品制作、工艺流程和模具设计制造能够更紧密地配合，从而获得更理想的结果。
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二、确定工艺方案及模具结构型式
确定工艺流程是冲压件工艺分析完成之后必须开展的一项核心工作，具体涵盖以下内容：
依据工件的外形特点、尺寸公差以及表面品质标准，实施工艺研究，识别出其核心特征，明确基础流程的种类，例如剪切、打孔、折弯、拉伸、翻边和鼓胀等基础流程。梳理出冲压所需的所有步骤，通常可依据产品零件图纸直接获取。
依照工艺要求进行计算，明确需要经过多少道步骤，针对拉延产品，还需核算需要拉延多少回，至于弯曲制品和落料件，则要依据其外形特征、规格大小以及精确度标准等，判断是一次成型还是多次成型
依据不同加工的形变特性、尺寸精确度标准以及操作便捷程度等要素，明确工序安排的次序，例如选择先进行打孔再实施弯曲，抑或是先弯曲再打孔的方式。
依据生产规模、零件规格、加工精度以及模具加工水平、设备性能等众多条件，对已按顺序排列的初步工序进行合理的组合搭配，例如可以整合成复合冲压工艺、连续冲压工艺等方案。一般而言，当冲压件厚度较大、加工精度要求不高、生产数量不多且尺寸较宽时，适合使用单一工序进行制造，并搭配基础模具结构；如果冲压件材料较薄、尺寸不大、需要大量生产，则应该选用级进模来实现连续加工；对于那些对形状和位置精度有严格标准的冲压件，最好采用复合模来完成冲压工序。
明确流程的特性、排列次序以及流程的搭配方式，便形成了冲压的技术规划，同样也界定了各个流程模具的构造形态。
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三、进行必要的工艺计算
1）设计材料的排样和计算毛坯尺寸。
需要确定总冲击负荷，涵盖剪切所需力、形变所需力、拉拔所需力、翻转所需力、扩张所需力，以及脱模所需力、顶出所需力、定位所需力等，在特殊情况下还要确定冲击所做的功和功率。
3）计算模具的压力中心。
确定模具核心部件的尺寸规格，例如凹模、凸模安装板的宽度，支撑板的厚度，以及卸料装置中橡胶或弹性元件的初始长度等。
5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的尺寸。
在拉深工艺中，必须选定采用压边还是不压边的技术方案，同时要确定需要进行多少次拉深操作，并且还要精确计算每道工序中间产品的具体规格。
对于有些工艺，如带料的连续拉深，则需要进行专门的工艺计算。
四、模具的总体设计
根据先前完成的计算分析，着手进行模具整体构造的规划，现阶段通常只需绘制基本轮廓图，同时估算出模具的合模高度，大致确定模具的整体外形规格。
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五、模具主要零部件的结构设计
零件属于工件范畴，包括凸模、凹模、凸凹模等类型，设计时需考虑其结构形态，同时要确定固定方式
确定零件位置，模具里定位装置有多种类型，包括可调定位板、固定挡块、活动挡块和定距侧刃，要依据实际情况来选择和设计。
在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。
出料与推进设备，涉及材质选择，是刚性还是弹性，弹簧与橡胶的应用，以及相关计算。
导向部件的选择，需要考虑是采用导柱、导套还是导板进行定位，要确定是使用中间导柱、侧后导柱还是对角导柱，同时也要决定是用滑动导套还是带钢球的滚珠导套。
能够对部件进行固定和夹紧，例如模柄和上下模座，需要根据其构造形态进行挑选。
六、选定冲压设备
选择合适的冲压设备是工艺规划与模具开发的关键环节，恰当的设备配置能够确保产品质量，提升制造效率，增强作业安全，同时也为模具制作提供便利条件。
冲压类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。
确定冲压机械的参数，关键在于工艺指标和模具的构造大小。针对曲柄式压机，需要达成以下条件：
1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即
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更明确地讲，冲压过程中的载荷曲线需要位于压力机的最大承载能力曲线以内。
对于拉深件还需计算拉深功。
2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。
压力机的行程需要符合工件成型的需要。拉深工序使用的压力机，其行程要大于工件在该工序中的高度的两倍到两倍半，这样才能够容纳毛坯并取出工件。
压力机的台面规格要大于模具下模座的整体轮廓，同时需要预留安装模具的空位，通常每侧要比下模座宽出五十至七十毫米或更多，压力机工作台上的泄料孔直径也要超过零件或边角料的尺寸。
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七、绘制模具总图
绘制模具总图时，必须依照制图标准，这些标准涵盖GB/T4457~ GB/T4460以及GB/T131-1993。在实际制造环节，需要依据模具的工作性质，并考虑安装和调整的需求，据此安排图面布局。图面布局的安排，逐渐形成了某种约定俗成的模式。
模具总图包括：
主视图是模具运作时的剖切画面，通常分成两个部分，一半展示冲压前的情况，另一半展示冲压后的状态，前者是冲床滑块位于最高点时毛坯放入的形态，后者是冲床滑块到达最低点时工件已成型或分离的形态。
从上方观察的图形，一般只画一半，另一半则展示上方的视角，有时也会将下方完全呈现出来。
侧面图，顶部图，以及部分剖切图等，在需要时必须画出模具运作姿态的侧面图，有时在图纸右上方还会画出模具上半部分的顶部图和部分剖切图等。
零件图纸通常放置在右上位置，若该产品由多个模具工序加工，除了绘制当前工序的零件图，还需包含前道工序的零件图信息
排样图，针对级进模，需要画出排布方法、工序执行次序以及各个步骤实现的冲压任务；要注明步骤间的距离、连接边的大小、条料的规格。冲裁模的排样图，则要标明排布方法、条料的规格和连接边的大小。
编制零件清单，标明材质及数量，所有通用部件必须确定型号。
技术规范与说明。规范内容涵盖冲击力度，所选设备的型号规格，模具整体运动部件的精度以及装配流程，安装与调试步骤，模具的闭合尺寸，模具的间隙设置，还有其他相关要求事项等。
八、绘制各非标准件的零件图
图纸中必须标明所有尺寸数据，公差范围与配合关系，形位公差值，表面光洁度等级，材料种类，以及热处理工艺参数，还要列出其他所有技术规范。
九、填写模具记录卡和编写冲压工艺文件
少量制造时，须填工艺路线清单，大量制造时，每件零件都要拟定工艺流程单和工序单。
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