一、从废料情况看出的信息
废料其实是成型孔的镜像形态，就是方位颠倒的相似构造。观察废料能够判定上下模之间的缝隙是否恰当。倘若缝隙偏宽，废料会显现出参差不齐的破损界面，并且伴随一条狭窄的亮泽区域。缝隙越宽，破损界面和亮泽区域形成的夹角就愈发显著。倘若缝隙偏窄，废料会形成一个小角度的断裂界面，同时伴随一条宽阔的亮泽区域。
宽泛的空隙造成具有明显翻边和边缘破损的破口，使得截面略微显现出细小的凸起部分。狭窄的空隙造成轻微翻边和角度较大的断裂，促使截面大致成直角于物件表层。
理想的废弃物需要具备恰当的折叠角度和分布均匀的闪光区域，能够确保压缩力尽可能小，并且可以形成边缘几乎无毛边的规整圆洞，从这方面考虑，选择扩大间隙来提升模具的使用年限，实际上是牺牲了成品洞的优良程度来实现的。
二、模具间隙的选择
模具的空隙大小，跟要冲压的物料种类和它的薄厚程度有关系。如果空隙设置得不恰当，可能会引发以下几种状况：
如果缝隙过大，那么冲压加工的工件上会留下较明显的边缘，导致加工效果不佳。假如缝隙过窄，虽然打孔的成品质量会更高，不过模具会承受较大的磨损，从而显著减少其可使用的时间，并且还可能引发冲头断裂的情况。
冲头材料容易发生粘连，导致冲压时带料，这会因间隙不合适引起，间隙太大或太小都会造成这种情况。间隙太小会在冲头底面和板料之间产生真空，造成废料反弹。
适当的空隙能够提升模具的使用年限，有利于物料卸载，能降低毛边和起皱现象，使板料维持干净，保证孔洞大小均匀不会损伤板面，可以降低修磨频率，维持板料平整，实现冲切定位精准。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）
间隙的选择（总间隙）
材料
最小
最好
最大
紫铜
8%
12%
16%
黄铜
6%
11%
16%
低碳钢
10%
15%
20%
铝（软）
5%
10%
15%
不锈钢
15%
20%
25%
%×材料的厚度=模具间隙
三、如何提高模具的使用寿命
对于使用者而言，延长模具的运作期限能够显著减少冲压的费用。决定模具运作期限的条件包括，
1、材料的类型及厚度；
2、是否选择合理的下模间隙；
3、模具的结构形式；
4、材料冲压时是否有良好的润滑；
5、模具是否经过特殊的表面处理；
6、如镀钛、碳素氮化钛；
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7、上下转塔的对中性；
8、调整垫片的合理使用；
9、是否适当采用斜刃口模具；
10、机床模座是否已经磨损；
四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题
（1）最小孔径
冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
在加工厚板时，孔径的模具要比实际孔径大一个尺寸规格，要留意：如果选用标准尺寸的模具，会导致冲头螺纹出现损坏情况。
依照表格所示加工条件，加工孔径即便与A工位模具相吻合，也请选用B工位模具。
材质
板厚(mm)
孔径(mm)
软钢(40Kg/mm2)
6.0
8.2-12.7
4.5
11.0-12.7
不锈钢(60Kg/mm2)
4.0
8.2-12.7
依照表格所列加工条件，加工孔径即便与B工位模具相吻合，也请选用C工位模具。
材质
板厚(mm)
孔径(mm)
软钢(40Kg/mm2)
6.0
22.9-31.7
4.5
30.6-31.7
不锈钢(60Kg/mm2)
4.0
22.9-31.7
冲头最锋利的边缘，其窄小尺寸和较长尺寸的比值，通常要维持在1比10以上。
长方形的冲头，当它的刃口长度为80毫米，刃口宽度应当不小于8毫米，这样最为适宜。
冲头刃口的极小尺寸同板材厚度存有关联性，提议该极小尺寸应设定为板材厚度的两倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
保持模具锋利是确保冲裁效果稳定的关键，需要周期性进行打磨处理，这样做可以延长模具的使用年限，同时也能保护设备的运行状态，必须准确把握最佳的打磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
模具的锋面修磨，没有固定的敲击回数作为标准来判断是否需要修磨，关键在于锋面的锐利状况，这主要由三个方面来决定：
查看刀口边缘的弧度，若弧度大小为0.1毫米（弧度上限为0.25毫米），则必须进行磨刃处理。
（2）检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生？
依据机器冲压时发出的声响来判定是否要实施刃磨操作，当一套模具在运作过程中声响出现反常现象，表明冲头已经磨损，应当进行刃磨处理。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法
模具的锋面修整存在不同途径，能够借助专门设备进行，或者利用平面磨床达成。上模与下模的锋面修整比例通常为四比一，修整完成务必校准模具的垂直位置。
刃磨方式错误造成的不良后果：不恰当的刃磨会加速模具锋口的快速损耗，导致每次刃磨的有效冲击次数显著减少。
定期对模具进行正确的磨砺，冲裁工作的质量与精确度能够维持稳定状态。模具的锋利边沿磨损速度会减缓，因而使用期限得以延长。
4、刃磨规则
模具刃磨时要考虑下面的因素：
当刃口圆角介于0.1至0.25毫米之间时，需要评估刃口的锐利状况。
（2）砂轮表面要清理干净。
（3）建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV
每次磨削的深度不可以超出0.013毫米，磨削深度太大会让模具表面温度过高，如同进行退火加工，模具会变软，从而显著减少模具的使用年限。
（5）刃磨时必须加足够的冷却液。
（6）磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
模具的磨削程度是有限的，一旦达到这个限度，冲头就必须淘汰。如果继续使用，将会导致模具和设备的损坏，这样非常不划算。
（8）刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
（9）刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
六、冲头使用前应注意
1、存放
（1）用干净抹布把上模套里外擦干净。
（2）存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
（3）上油防锈。
2、使用前准备
（1）使用前彻底清洁上模套。
（2）查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
（3）里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
（1）清洁冲头，并给其长柄上油。
在主工位的模具里，把冲头置入上模套的最下端，动作要轻柔，千万不可使劲。敲击时，绝对不能用尼龙锤。装置时，禁止借助拧紧上模套的螺栓来固定冲头，务必等冲头准确安放到位，才可以拧紧螺栓。
4、安装上模组合入转塔
要使模具更加耐用，上模套的外部尺寸与转塔孔的空隙必须尽量压缩。因此，请谨慎遵循以下步骤。
（1）清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
（2）调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
将上模套垂直地置入塔孔中，务必确保完全平稳，不可发生偏斜。上模导套需借助自身重力自然滑入转塔孔内。
若上模套向单侧偏斜，能够借助尼龙锤这类柔性物料工具将其缓慢拨正，持续施力，直至上模导套借助重力自行落回标准位置。
不要在长导套外边施加力量，要在冲头正上方使劲。不能砸上模套顶部，以免破坏转塔孔，降低某些工位的使用年限。
七、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模的再刃磨
锋利的模具边缘能够制作出整齐的切割痕迹，一旦边缘变得不锋利，就需要增加额外的推动力，而且工件的切割面会变得不光滑，产生很大的阻碍，导致冲头被材料紧紧夹住。
2、模具的间隙
模具的空隙若与板材厚度不匹配，脱模时就需要耗费极大力量。若冲头被材料卡住系此所致，请调换符合要求下模。
3、加工材料的状态
当材料沾染了尘埃，或者表面留有杂质，这些脏物会黏附在模具表面，导致冲头被材料牢牢夹住，从而无法进行加工。
4、有变形的材料
弯曲的工件打完孔之后，需要用压板固定，防止冲头脱落。存在弯曲的工件，务必先调平，再进行后续操作。
5、弹簧的过度使用
会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。
八、注油
加工材料的状况决定了用油量与加油频次，对于没有锈迹且洁净的板材，例如冷轧钢板、耐蚀钢板，需要对模具进行润滑，润滑部位包括导向套、加油孔、刀刃与导向套的相接处、底模等，润滑剂选用轻质机油。
生锈积灰的零件，在加工时铁锈细小颗粒会进入冲头和导套的缝隙中，形成杂质，导致冲头在导套里无法顺畅移动，这种情形下，倘若涂抹润滑油，会使得锈迹和灰尘更加容易附着，所以加工这种材料时，反而需要将油渍清除干净，每个月拆解一次，用汽油或柴油将冲头、下模的污渍清除，重新装配前再擦拭干净，如此就能确保模具拥有良好的润滑状态。
九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法
问题一、板材从夹钳口脱出
十、使用特殊成型工具的注意事项
各种机器的滑块运行距离不一样，所以必须留意成型模具封闭程度的变化，需要做出相应调整。
成型务必到位，所以必须认真进行调节，每次调节幅度不宜大于0.15毫米，倘若调节幅度过大，便可能引发机器受损和模具损坏。
在拉伸成型过程中，应选用轻型弹簧装置，这样做可以避免板料发生撕裂，或者防止因变形不一致导致卸料时遇到阻碍。
4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑。
下单时需留意特殊模具的避让事项，倘若两个模具的摆放距离过短，务必与本公司的销售人员进行商议。
成型工具卸料过程耗时较长，所以进行成型加工时必须使用低速度，同时最好设置延时环节。
十一、使用长方形切断刀的注意事项
1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80%。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔
加工环节要打直径超过114.3毫米的圆洞，这么大的洞会超出设备标称的承力极限，尤其针对抗剪切能力强的材质。采用分次冲切的方式制造大尺寸洞孔能够破解这个难题。借助小规格的模子沿着大圆的周向进行切割，可以减少一半以上的冲切负荷，你手头现有的模子里很大一部分或许都能实现这个操作。
十三、一个冲大圆孔的简易方法
这种凸透镜的模具可以按照你需要的半径尺寸来制造。假如孔径大于冲床的额定承载能力，我们建议采用方案A。借助这种模具可以冲压出圆形的轮廓。倘若孔径在冲床的额定承载能力之内，那么借助放射形模具和凸透镜模具，四次之内就能冲压出所需的孔，而且无需转动模具，这就是方案B。
十四、最后才向下成形
使用成型模具时，不要执行向下成型动作，因为这样会消耗大量垂直空间，并且需要增加额外的板材平整或弯曲步骤。向下成型还可能卡在下模中，随后被从旋转塔上拉出，但如果向下成型是唯一可行的工艺方案，那么应将其视为对板材的最终加工环节。
十五、防止材料扭曲
如果在板材上加工许多孔洞而板材又无法维持平整，原因可能是冲压应力不断聚集。单独冲切一个孔洞时，孔洞周围的材料向下延伸，导致板材上表面承受的拉力变大。向下运动同时使板材下表面承受的压力变大。当只冲切少量孔洞时，这种影响并不显著，但随着孔洞数量的增多，拉力和压力也成比例增长，最终导致板材发生形变。
采用一种处理方式，先加工部分孔洞，接着再处理其余孔洞，这种方式虽然使板材承受的应力分布与直接连续加工相同，却能够防止因连续逐个冲切而导致的拉应力或压应力集中现象，同时让首批孔洞承担了部分后续孔洞的变形影响。
十六、如果你的不锈钢翻边变形
在开始制作翻边前，要给材料涂抹上高级成形润滑剂，这样做能让材料更容易从模具里脱出，在加工过程中能顺利地沿着下模表面滑动。通过这种方式，材料能够获得更好的条件来分散弯曲和拉伸时产生的内力，避免在翻边孔的边缘发生形变，同时也能防止翻边孔底部出现磨损现象。
十七、克服卸料困难的几点建议
1、使用带有细芯胶粒的冲头。
2、增加下模间隙。
3、检查弹簧的疲劳程度。
4、使用重载型模具。
5、适当采用斜刃口模具。
6、润滑板材。
7、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。
十八、造成废料反弹的主要原因
1、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
模具的进模深度，各个工位模具在施压时，进模深度必须稳定，进模深度偏浅，容易导致材料弹回。
3、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹。
4、被加工板材的表面是否有油污。
