2 简易模具的组成及基本原理
2.1 简易模具的组成
简易模具包含多个组成部分，具体有下模座，上模座，导柱，凸模，凸模固定板，导套，凹模固定板，凹模，定位销，导向销，垫板，弹簧，卸料板等部件。
图2.1 模具组成
2.2 冲压模具的工作原理
冲压模具在常温环境中运作，借助压力机使固定模板执行上下往复的动作。模板的这种运动可以与下模中的凹模或凸模相吻合。同时能够施加足够的作用力。强大的压力施加于凸模和凹模的锋利边缘。借助锋利边缘产生的剪切力来裁剪材料。裁剪后，材料会因摩擦力等因素被卡在下模的凹模内部。当前情形下，必须实施出料操作，若是逆向模具，须借助先前置于凹模开口处的弹簧卸料机构进行出料。若是顺向模具，则可运用固定在压力机上的出料装置执行刚性出料。运用该出料装置时，务必将上模部分的出料机构与之接合，方能达成预期成效。不过，残料或许会滞留在凸模外部。若为标准模，需借助先置凹模开口处的弹力装置来顶出材料。若是反向模，则利用紧固在压力设备上的冲击器实施刚性顶出。接着将传送的条料送入下一道工序。
3简易模具设计方案
3.1 简易模具设计原则
构思模具时，务必兼顾构造规划与耐用性评估。因此，设计环节应着力增强模具的持久度，构造上力求简洁，避免过度繁复。使用环节必须以安全为首要准则，在确保安全的前提下，也要注重便捷性，使操作流程顺畅，避免冗余步骤。同时，要有效降低生产用料，提升经济价值。务必保证模具适配加工制造，相较之下，前述方案最为适宜。
1)不能够在使用的时候让操作人员存在不可靠，不安全的感觉。
调试模具、安装模具、维修模具、搬运模具时，务必确保便捷与安全，避免因模具构造引发任何意外事件。
材料在确保安全的基础上，挑选成本较低的，模具不该带有无关其功能的外部凸起部分。导柱导套的位置需远离工作人员。模具的压力重心须位于中心线上，导向定位的部件要让操作人员可以清楚观察。
在构思模具方案时，要预先规划好配套设备的安放点，以便后续能运用机器或自动化设备，从而取代人工进行作业。
5)顶料杆和打料器以及卸料板等相关结构必须可靠。
3.2设计分析
3.2.1 冲裁件工艺性分析
1）方案选择
（1）落料模具、冲孔模具、拉深模具、翻边单工序生产。
（2）落料模具、冲孔复合模，拉深模具、翻边复合模具生产。
采用级进模完成落料和冲孔工序，同时使用拉深模和翻边复合模进行生产。
（4）落料模具、冲孔模具、拉深模具、翻边模具生产。
这个方案构造极为简明，不过实现零件的制造必须经历四个步骤，因此会引发一个弊端，即费用较贵。
方案二：该技术流程经过简化，可以显著缩短加工过程耗时，产品精确度得到提升，费用也相应降低，同时生产效能获得增强。
方案三是在方案二上做出的调整，不过它增加了方案二的制作费用，从而导致了成本效益不理想的问题，因此不适合用于小型基础模具。
方案四：这个方案是在方案二的基础上进行修改的，虽然加工步骤并没有减少。不过，与之前的设计方案相比，生产效率会显著提升。同时，这种方式也能节省加工时间，产品制造精度得到提高，并且劳动生产率也随之增强。
综合分析，采用方案4。
2）各加工工序次数的确定
依据工件的外形特征和规格大小，以及允许的最大形变限度，可以作出如下选择：先实施剪切加工，接着进行钻孔操作，然后执行拉延工艺，最后完成翻边作业。
3）加工顺序决定的原则
加工孔洞须在塑形前完成，否则后续操作极为不便，倘若零件造型复杂，甚至要制作模具，这样费用会高得惊人。
倘若该处空隙或形态会受后续某个工序的作用而改变，那么就必须在那一道工序完成后再进行加工处理。
当一个部件包含多个孔洞时，若两个孔挨得很近，需要一并加工出来，如果无法同时完成冲孔，则先处理大的孔洞，再加工小的孔洞，或者最终通过冲孔将偏差降至最低，同时将尺寸精确度提升到最高。
4）最终确定为此方案。
3.2.2 模具材料的选定
我们在选择模具材料时依据特定的标准,由于它需要在漫长的,高负荷的严苛条件下运行,因此对材料性能有明确要求,包括高硬度、高韧性和优良的抗磨损能力。
Cr12MoV具备诸多优异特质，包括极高韧性、卓越耐磨性能以及显著硬度，这些共同构成了其显著特点。此外，该材料还拥有适度的抗拉能力，并非特别易碎，这一点正是我选择它的核心原因。
由于它的众多特性与模具材质标准相符，因此在该次模具设计时，材料挑选确定为Cr12MoV。
4 冲压工艺与设计计算
依据《冲压工艺与模具设计》中的表格信息可知，这样，单次翻边即可完成塑形。同时，考虑到它的拉深属于全方位整体拉伸方式，由此可以判定该零件适合一次性拉深成型。
4.1.2 确定搭边值
较柔的部件和较易碎的材质，其搭接尺寸宜设定得稍大些，而较坚硬的材料的搭接尺寸则可酌情设定得稍小些。
造型繁复的物体，造型简洁的物件，体积庞大的宜稍大，体积渺小的宜稍小。
材料厚度对搭边值有影响，较厚的材料搭边值偏大，较薄的则偏小。
卸料方式：弹性卸料比刚性卸料搭边值小一些。
综上所述，根据《冲压工艺与模具设计》确定其搭边值：
前后：a1=9.6mm
两边：a=4.8mm
料体的宽度：B≈169mm
4.1.2 确定利用率
1）利用率
材料运用得当便是一个关键议题。零件布局的过程称作排版。恰当的排版，能充分运用已有材料，具有重大价值，能最大程度提高材料的使用效率。在排版的经济核算中，排版的利用系数K表示为：
2）确定排样图
根据搭边值，那么排样图如图2.4所示：
图4.1 排样图
6 模具的总体零件设计与图纸
6.1 冲压零件的模型
基于UG进行零件的建模，如下图6.1、6.2所示。
6.2 模具1整体的装配展示
如图6.2所示，冲压模具的整体组合是依据三维构造图，逐一将各组件安装到位实现的，组合流程井然有序，衔接十分紧密，规格契合完全精确。
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