冲压事故可能在冲床设备异常运作时发生，例如，主轴或制动器部件损坏、导轨异常或损坏、电气元件故障等，导致工件运动失控连续冲压，或者模具设计不当或存在缺陷而引发事故。此类事故更多情况下发生在机器处于正常工作状态，且冲压作业正在进行时。
(一)冲压事故的其同特点
(1)危险状态:滑块做上下往复直线运动，
操作区域存在风险：在压力机的滑块上安装了冲模之后，该冲模的垂直投影面所覆盖的模口区域。
危险时段：当滑块进行下降运动时，上、下模具之间的相对间距逐渐缩短，直至达到闭合的状态。
在特定时段，尤其是在滑块下行程这一关键阶段，操作人员需在该区域进行冲模的安装与调试作业。
在执行对材料进行切割、塑形或拼接等零部件加工操作时，若操作者的手臂仍停留在可能受到挤压或剪切等机械伤害的危险区域（即模口区），便可能遭受机械伤害。
(二)冲压事故的原因
冲压过程操作简便，动作相对单一。然而，这种单调且反复的劳动很容易让操作人员感到疲惫和厌倦。
作业的频率相当高，操作者不得不被动地与冲床协作，频繁地在模口区域进行手部动作，这不仅消耗了大量的精力，也极大地耗费了体力。
冲压机械产生的噪音和振动十分强烈。这样的作业环境相当恶劣，对操作者的生理及心理健康产生了不利影响。
设备故障导致的问题包括：模具设计存在缺陷；缺少或失效了安全设施；冲头出现损坏；以及机器本身存在故障，导致连续冲压或无法及时停止等状况。
(5)人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。
从上述分析中可以观察到，仅对操作者提出在整个作业过程中持续维持高度专注与精确度的要求。
确保安全需要通过精确协调的动作，但这要求极高，且实现起来充满挑战。我们需先在安全技术层面着手，面对压力，务必确保这些措施的有效性。
为确保机器在设计与制造过程中以及投入使用后的各个环节得到充分监管，方能在最大程度上降低潜在危险和风险。
(三)实现冲压安全的对策
第一，采用手用工具送取料，避免人的手部伸人模口区。
其次，应设计安全的模具结构，减小模具口部的危险区域，并调整滑块行程使其较短，从而确保人的手部无法触及模具口部区域。
第三，提高送、取料的机械化和自动化水平，代替人工送、取料。
第四，操作区域内需配备安全设施，确保在滑块下行过程中，人员的手部不会进入危险区域。
要彻底消除冲压作业中的事故隐患，关键在于首先确保实施根本性的安全措施，并在作业区域配备相应的安全防护设施。这些安全功能部件涵盖了离合器与制动器、应急制动系统、防护设施以及辅助安全设备等多个与安全紧密相关的部分。
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