摘要
模具是精密机械制品，其构造主要由机械部件和结构构成，具体包括成形用部件、引导部件、支撑部件、定位部件，以及送料装置、抽芯装置、推出装置等。
模具与各类成形装置，诸如冲压机、塑料注塑机、压铸机等，共同运作时，能够直接对金属或非金属材料进行形状、尺寸、相对位置及性能的调整，确保其最终形成符合标准的成品。
模具制造的根本在于模具设计，而一个合理且准确的设计方案则是确保模具制造质量的关键。
模具制造技术的进步对于提升模具的品质、精确度以及缩短模具生产周期具有显著价值；模具的品质、耐用性、制造精度和合格率在很大程度上受到制造模具所用材料和热处理技术的制约；模具的成本直接影响到成品成本以及模具生产企业的经济效益；模具工作部件的精确度决定了成品的精确度；模具的寿命还与材料、热处理、模具结构以及加工材料等多种因素紧密相关；模具的安装与使用直接关联到模具的性能和安全性；此外，模具的标准化是模具设计和制造的基础，对于大规模、专业化的模具生产至关重要，模具标准化程度的高低更是模具工业发展水平的重要标志。
本次设计绘图选用的是CAD软件，该软件是计算机辅助设计的工具，属于专业的机械平面制图应用，具备出色的图像处理能力。
前言
目前，我国工业生产的显著特征包括产品种类丰富、更新换代迅速以及市场竞争的激烈程度较高。
在此情形下，用户对模具制造提出了交货迅速、精度优良、品质上乘、价格合理的多重要求。
因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。
一、模具产品发展将大型化精密化
模具产品成形零件的尺寸逐渐增大，同时，为了满足高效率生产的需求，单模多腔的设计（例如塑封模已实现单模数百腔）也促使模具的体积不断增大。
随着零件尺寸的日益减小，加之模具结构发展带来的新要求——例如，多工位级进模工位数量的增多以及步距精度的提升——精密模具的精度已从原先的5微米提升至2至3微米。展望未来，部分模具的加工精度公差需求甚至可能降至1微米以下，因此，超精密加工技术的发展势在必行。
二、多功能复合模具将进一步发展
新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。
该多功能模具不仅能完成冲压成形的零件制造，还能承担转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装工序。
利用这种多劝能模具制造出来的，已不再是单一的零件，而是大批量的组件。
如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。
三、热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高
热流道技术的应用显著提升了模具的生产效率与品质，同时大幅降低了原材料消耗和能源使用，因此，这项技术的普及对塑料模具行业来说，无疑是一次重大的技术革新。
国际上众多热流道模具已广泛采用热流道技术，其中约半数模具已应用此技术，部分工厂的使用比例甚至超过了80%，其成效显著。
国内近年来已开始推广使用，然而整体使用率尚不足10%，而部分企业则已达到20%至30%的水平。
制定热流道元器件的国家标准，并努力生产价格低廉且品质上乘的元器件，这些举措对于热流道模具的发展至关重要。
四、在气体辅助注射模具领域，以及针对高压注射成形等先进工艺的模具，将迎来积极的进步与发展。
辅助注射成形技术作为塑料加工领域的一项创新工艺，其特点在于注射压力较低，产品产生的翘曲变形较少，表面质量优良，并且能够轻松制造壁厚差异较大的制品。这种工艺在确保产品质量的同时，能有效减少生产成本，在国际上已经发展得相当成熟。
国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。
气体辅助注射成形工艺涵盖了塑料熔体注射以及氮气等气体（通常选用氮气）注射成形两大环节，相较于常规的注射成型方法，它要求确定和调控的工艺参数更为丰富。此外，气体辅助注射成型多应用于结构复杂、尺寸较大的产品，这无疑增加了模具设计和控制的挑战。鉴于此，研发气体辅助成型流动分析软件显得尤为关键。
为确保塑料部件的精确度，我们将持续深入探讨和推进高压注塑成型技术及其模具的设计，同时也会对注射压缩成型技术及其模具进行深入研究与开发。
在注射成形工艺中，成型收缩是决定制品精度的主要因素；而采用高压注射技术，则能够有效控制树脂的收缩率，从而提升塑件尺寸的稳定性。
模具要求刚性好、耐高压。
特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模具能准确控制。
注射压缩成型工艺涉及在模具半开或维持一定压力状态下，将熔融树脂注入模具，并在规定开模范围内完成注射，随后以最大锁模力实施压缩。
成型后，其优势包括：首先，成型件局部内应力相对较低；其次，能够生产出缩孔较少的厚壁制品。
对于那些形状狭窄的塑件部分，同样可以采用树脂进行填充；(4)通过使用较小的注射力，可以生产出质量上乘的产品。
理想的模具结构包括：(1) 注射过程中，树脂应能以较低流动阻力快速填充模具型腔；(2) 填充完成后，应能迅速封闭浇口部分；(3) 压缩作用应仅作用于模具型腔区域。
五、快速经济模具的前景十分广阔
当前正处于品种繁多、批量较小的生产阶段，预计进入下个世纪，此种生产模式在工业生产中所占比重将超过75%。
一方面，产品使用寿命较短，种类更新换代迅速；另一方面，产品样式变换频繁，这都使得模具的生产周期需要尽可能缩短。
因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。
开发各类超塑性材料，如环氧、聚脂等，用于制作简易模具，包括填充金属粉末、玻璃纤维等：中低熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模以及快速原型制造模具等，这些快速经济模具的发展前景广阔。
快换模架、快换冲头等也将日益发展。
此外，运用计算机操控和机械臂操作的快速模具更换设备、快速模具试验技术亦将得到进一步的进步与提升。
六、模具标准件的应用将日渐广泛
采用模具标准件不仅能有效减少模具生产的时长，同时还能提升模具的整体品质，并有助于降低模具的制造费用。
因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。
为了实现这一目标，我们需首先确立一套统一的国家标准，并确保生产过程严格遵守这些标准；接着，我们要逐步扩大生产规模，提升标准件的质量，同时降低生产成本；此外，还需不断丰富标准件的规格和品种，推动联销网络的发展与完善，确保供应的及时性。
七、模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视
在模具的整体成本构成里，原材料所占的比例并不高，通常只占20%到30%，故而选择上乘的钢材并采用先进的表面处理技术来增强模具的使用寿命显得尤为关键。
模具钢的生产需采用电渣重熔技术，致力于提升钢材的纯净度、各向同性、密度一致性和分布均匀性，同时，还须研发出性能更优或具备特殊功能的模具钢材。
如采用粉末冶金工
艺制作的粉末高速钢等。
粉末高速钢有效解决了高速钢冶炼过程中产生的一次碳化物粗大及偏析现象，这一现象原本会影响到材料的性能。
该钢材的碳化物颗粒细小，结构分布均匀，不具材料方向性，故而展现出卓越的韧性、优良的磨削加工性能、出色的耐磨性和长期使用尺寸的稳定性，这些都预示着它拥有广阔的发展前景。
特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。
此类钢材同样适用于制作注射成型过程中使用的增强塑料模具，包括型腔、形芯、浇口等关键部分，这些部件通常需要加入漆料、玻璃纤维或金属粉末。
模具钢的品种和规格十分丰富，产品在精炼和制成品方面都有所提升，同时努力缩短供货周期也是关键的发展趋势。
模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。
模具热处理的发展方向是采用真空热处理。
模具表面的处理不仅要完善和推广常规的表面处理技术，比如渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒等，还应当推进成本较高但工艺更为先进的处理技术，例如气相沉积技术（如TiN、TiC等）和等离子喷涂技术。
八、在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具行业的技术进步中，CAD/CAM/CAE技术的应用标志着关键性的进展。这一技术成就不仅是模具领域的一大突破，更是推动整个行业向前迈进的里程碑。
事实表明，模具设计制造领域的发展趋势明显倾向于采用CAD/CAM/CAE技术。
现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。
模具CAD/CAM技术已经成熟，成为一项普遍应用的技术，因此，近几年来，相关硬件和软件的价格已经下降，许多中小企业都能承受。尤其是个人电脑的广泛使用，为众多模具企业推广这一技术提供了有利条件。
随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。
在推广模具CAD/CAM技术的过程中，我们要把握住发展的良机，集中力量支持国内模具软件的研发与实际运用。
加大技术培训和技术服务的力度。
应时一步扩大CAE技术的应用范围。
对于那些已经广泛采用模具CAD/CAM技术的家电行业领军企业而言，有必要主动推进该技术的深入应用，具体而言，应着手实施企业信息化项目，并可以从CAPP、PDM、CIMS、VR等方面逐步推进和提升。
九、快速原型制造(RPM)技术得到更好的发展
快速原型制造(RPM)技术是美国首先推出的。
这种技术诞生于计算机技术、激光成形技术以及新材料技术的进步之中，它代表了一种全新的制造方式。它以创新的离散/堆积（即材料累加）成形理念为基础，能够依据零件的CAD模型，快速且自动地完成复杂三维实体的（原型）制造。
RPM技术融合了精密机械制造、计算机科学、数控技术、激光成形以及材料科学的最新研究成果，它被视为继数控技术之后的一次重大技术革新，并得到了广泛的认可。
RPM技术可直接或间接用于模具制造。
首先，我们通过立体光固化（SLA）、叠层实体制造（LOM）、激光选区烧结（SLS）以及三维打印（3D-P）和熔融沉积成形（FDM）等多种技术手段，获得了制件的原型。
随后，借助一系列传统的快速模具制造技术，成功制得具有较长使用寿命的金属模具，或者寿命相对较短的金属模具和非金属模具。
主要有精密铸造、粉末冶金、电铸和熔射(热喷涂)等方法。
该制模技术具备技术领先、成本经济、设计生产周期较短、精度适中等多重优势。
模具从概念设计阶段至最终制造，所需时间仅为传统加工方式的三分之一，而成本也大约是其四分之一。
因此，将快速制模技术与快速原型制造技术进行融合，将成为推动传统快速制模技术进一步深化发展的关键路径。
RPM技术有效克服了石墨电极在压力振动（研磨）成形法中母模（电极研具）制作的难题，为该方法注入了新的活力。
青岛海尔模具有限公司成功打造了依托于逆向工程技术（RE）与快速原型制造（RPM）的模具协同开发平台，此系统在保证开发品质的同时，显著降低了成本，并大幅缩短了开发时间。
十、高速铣削加工将得到更广泛的应用
近年来，国外在高速铣削加工领域取得了显著进步，其主轴转速已能攀升至40000至100000转每分钟，快速进给速度更是高达每分钟30至40米，而换刀时间也得以缩短至1至3秒。
通过这种方式，加工效率得到了显著提升，特别是在对压铸模进行加工时，效率可提升至原来的7至8倍，同时还能实现表面粗糙度达到Ra≤10um的高标准。
形状精度可达10um。
此外，我们还能制造出硬度高达60HRC的模块，这无疑对电火花成形技术构成了新的挑战。
因此，高速铣削加工
技术的进步推动了模具制造业的进步，尤其在汽车和家电行业的大型模具制造领域，带来了新的生机与活力。
十一、模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用
英国雷尼绍企业的模具检测设备在我国超过两百家的模具生产企业中得到广泛运用，并取得了显著的成效。
该系统涵盖了从模型扫描至实物扫描，再到加工成所需模型的全部流程，其中包含众多实用功能，显著减少了研制与制造所需的时间周期。
RENSCAN200快速扫描系统适用于快速部署于现有机床，包括数控铣床和加工中心。该系统借助雷尼绍的SP2-1扫描测头，能够高效进行数据搜集。其控制核心为雷尼绍的TRACECUT软件，该软件能够自动生成适用于多种数控系统的加工程序以及不同格式的CAD数据。
用于模具制造业的“逆向工程”。
该公司新推出了一款名为CYCLON的高速扫描机，该设备采用岛式分离结构，专为扫描任务设计，且在运行过程中不会占用加工机床的作业时间。
其扫描速度可达到每分钟3米，显著减少了模具生产的周期。此外，它的数据收集速度超过了RENSCAN200，且定时探针的接触力较小，这使得能够使用极为细小的探针进行扫描。这样的探针适用于扫描精密模具和表面细微特征，从而拓宽了模具生产的种类和范围。
模具扫描系统已在汽车制造、摩托车生产、定电器领域取得显著成效，预计在“十五”计划实施期间，其作用将更为显著。
十二、模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展
模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。
模具表面的品质对模具的耐用性以及产品外观的优劣有着显著的作用。在我国，目前模具加工主要依赖手工研磨和抛光技术，这种方法不仅效率低下（大约占模具制造总周期的三分之一），而且工人的劳动强度极高，且产品质量难以保证，这些都限制了我国模具加工技术向更高水平的发展。
因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。
日本成功研发了数控研磨设备，该设备能够实现三维曲面模具的研磨与抛光自动化，智能化的发展方向已成为行业的重要趋势。
日本成功研发了数控式磨削设备，该设备能够实现三维曲面模具的研磨与抛光作业的自动化处理。
鉴于模具型腔的形状较为复杂，故而，各种研磨抛光技术均存在一定的局限性。
应注意发展特种研磨
采用抛光技术、挤压与研磨方法、电化学抛光技术、超声波抛光技术以及复合抛光技术等，并配备相应的设备，旨在提升模具表面的品质。
十三、模具自动加工系统的研制和发展
随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统。
这也是我国长远发展的目标。
该模具自动加工系统需具备以下特点：机床配置科学合理；配备移动式定位夹具或固定定位盘；拥有完备的机具和刀具数控数据库；装备有全面的数控柔性同步系统；并具备完善的质量监测与控制系统。
本说明书主要介绍了冲孔、落料符合模具的设计。
对冲压变形的相关知识进行了阐述，具体涉及：如何挑选标准件，以及如何计算凸凹模具的尺寸等方面。
本说明书尽量做到简洁明了，增加了可读性与实用性。
支架板冷冲模设计
一、冷冲压的概述：
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其
通过分离或改变形态，进而制造出特定形状、尺寸和性能的零件，这是一种零件加工技术。
它是压力加工方法的一种，是机械制造中先进的加工方法之一。
在冷冲压作业领域，冷冲模扮演着至关重要的角色，它是完成冲压工艺的必备设备。若缺乏先进的冷冲模，即便拥有先进的冲压技术，也无法将其充分发挥。
冷冲压工序的分类：
冷冲压加工的零件因形状、尺寸、精度、批量以及原材料性能等方面的差异，其冲压工艺可划分为两大类：一类是分离工序，另一类则是变形工序。
冷冲压可分为5个基本工序：
（1）冲裁使板料实现分离的冲压工序。
弯曲是一种冲压工艺，它能够使金属材料沿着弯曲的路径改变，形成特定角度和形状。
拉伸操作可将平板材料加工成各式各样的开口空心构件，亦或是对空心构件的尺寸进行进一步调整的冲压工艺过程。
该冲压工序通过运用多种类型的局部变形手段，对毛坯或冲压件进行形状的改变。
（5）立体压制将金属材料体积重新分布的冲压工序。
二、冲压工艺的特点及应用
冷冲压工艺与其他加工方法相比，有以下特点：
通过冷冲压工艺，能够制造出形状复杂、其他加工手段难以处理的零件。
冷冲压的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳
定，互换性好。
材料使用效率高，制作出的零件重量较轻，同时具备良好的刚性及高强度，在冲压过程中所需的能量消耗较少，故而零件的生产成本相对较低。
（3）操作简单，劳动强度低，易于实现自动化，生产率高。
冷冲压加工所依赖的模具设计通常较为繁复，其生产所需的时间较长，且成本相对较高，因此这类加工方式更适用于大批量、规模化生产。
由于冷冲压有许多突出优点，因此在各个行业都有广泛应用。
三、模具设计的主要内容：
1.熟悉相关设计资料及文献。
2.对冲裁件进行工艺性分析。
3.确定合理的冲裁的工艺方案。
4.选择模具的结构形式。
5.进行必要的工艺计算，主要包括：
1)排样的设计与计算：选择排样方法，确定搭边值，计算送料步
距与条料宽度，计算材料利用率，画出排样圆等。
2)计算冲压力：包括冲裁力，卸料力，推件力或顶件力。
3)计算模具的压力中心。
4)计算凸凹模工作部分尺寸并确定其制造公差。
5)弹性元件的选用。
6．选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。
7．绘制装配图与零件图。
8．编写设计说明书。
§1.1 零件简图
名称：支架板，如图1-1所示
图1-1冲压零件
材料：45钢
材料厚度：3mm
§1.2 冲压件工艺性分析
该零件结构简单，是由圆弧和直线组成的。
此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为45钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
该工件的结构较为简单，其中包含一个直径为45毫米的孔以及一个直径为68毫米的孔；通过查阅表附1和表附2，可以得知，该冲裁件的内外形状所能实现的经济精度范围在IT12至IT13之间；孔的中心与边缘之间的尺寸公差为正负0.7毫米，而两个孔的中心距离公差则为正负0.125毫米。
将以上精度与零件简图中所标
就注尺寸的公差范围来看，可以确信该零件的精确度在冲裁工序中能够得到满足。
各个尺寸的标注和生产数量等条件都满足冲裁工艺的标准，因此选择使用冲孔落料复合冲裁模进行加工，并且能够实现单次冲压成型。
§1.3 冲压工艺方案的确定
该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
该方案设计模具结构较为简便，然而却需要经过两道制作流程，并使用两套模具，这导致成本上升，生产效率降低，因而难以满足中等规模批量的生产需求。
方案二仅需一套模具，便能实现工件的高精度制造和提升生产效率，同时采用倒装复合模具设计。
该复合膜的显著特点是废料可直接从压力机的台面滑落，同时冲裁好的部件可由上模推出，便于引导出，从而使得操作既便捷又安全。
复合膜倒装设计便于安装送料设备，因而提升了生产效率，这使得倒装复合模在应用上更为普遍。
§1.4 主要设计计算
(一)排样方式的确定及其计算
排样：冲裁件在条料上布置的方法称为排样。
排样的原则如下：
1)提高材料的利用率。
对于冲裁件来说由于产量大，冲压的生产率高，
所以材料费用常会占冲裁总成本的60％以上。
材料的利用率是一项很重要的指标。
要提高材料利用率，就必须要减少废料面积。
冲裁过程中所产生的废料可分结构废料与工艺废料两种。
结构废料是由工件形状决定
的。
而工艺废料则是由冲压方式与排样方式决定的。
为了提升材料的使用效率，关键在于降低工艺废弃物的产生，并精心制定出科学合理的排样计划。
2)使工人操作方便，安全，减少工人的劳动强度。
条料在冲裁过程中翻动要少。
当材料利用率相仿或接近时，我们应优先选择宽度较大、进距较小的排样方式；这样的方法不仅能降低板料裁切的频率，还能有效节约剪裁和备料所需的时间。
3)使模具结构简单，寿命较高。
4)排样应保证冲裁件的质量。
排样方法：
根据材料经济利用原则，排样方法可分为：
a)有废料排样法
废料排样情况涉及多个方面，包括冲裁件与冲裁件之间，以及冲裁件与条料侧边之间，这些地方都存在工艺余料，通常被称为搭边。
冲裁是沿着冲裁件的封闭轮廓进行，所以冲裁件质量较好。
模具的寿命较长，但材料的利用率较低。
b)少废料排样法
在实施少废料排样法时，我们仅在冲裁件与冲裁件之间，或者仅在冲裁件与条料侧边之间保留一定的搭边空间，而冲裁件与条料侧边之间，以及冲裁件与冲裁件之间则不存在搭边。
该排样技术的冲裁过程仅限于沿冲裁件边缘的外部轮廓进行，能够实现材料利用率在70%至90%之间。
c)无废料排样法
无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与侧边之间均
无搭边存在。
这种排样方法的冲裁件实际上是直接由切断条料获得。
所以材料的利用率可达85％～95％。
鉴于对加工支架板零件在速度上的追求，我们不得不采用首种排样技术，即带有废料产生的排样方法。
设计倒装复合模。
首先要设计条料排样图。
我们采用直排的排样方案。
材料的利用率高，如图1-2所示
图1-2排样
搭边
在排样过程中，我们通常把那些位于冲裁件与冲裁件之间、以及冲裁件与条料侧边之间的多余材料称作搭边。
1)搭边的作用:
该装置旨在补偿材料裁剪的误差、供料过程中的步距误差，以及由于材料与导料板之间存在间隙而导致的供料偏移误差。
若没有搭边则可能发生工件缺角、缺边或尺寸超差等废品。
B.使凸凹刃口双边受力。
由于搭边的存在，使凸凹模刃口沿整个
封闭轮廓线冲裁，受力平衡、合理间隙不易破坏。
模具寿命与工作断面质量都能提高。
C.对于利用搭边拉条料的自殴打那个送料模具，搭边使条料有一
定的刚度以保证条料的连续送进。
2)搭边的数值
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，起不到上述应有作用。
过小的搭边存在被卷入凸模与凹模之间缝隙的风险，这会导致模具磨损加剧，甚至可能对模具的刃口造成损害。
合理的数值范围确保了冲裁件的高品质，同时延长了模具的使用年限，并在自动送料过程中，防止材料被过度拉伸或断裂，从而确定了允许的最小尺寸。
合理的数值范围，主要受到冲裁件的质量、材料厚度、材料类型、仲裁件尺寸以及冲裁件的轮廓形态等因素的影响。
查表得到的最小搭边值：
工件间 a=2.5mm 取a=3mm
侧面 a1=2.8mm 取a1=3mm
（二）送料步距与条料宽度的计算
①送料步距A
条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。
每个步距能够制造出一个或多个零件，而送料步距的尺寸则是指条料上相邻两个冲裁位置间对应点之间的具体间隔。
每次只冲一个零件的步距A的计算公式为：
A = D + a
式中D－平行于送料方向的冲裁件宽度
a － 冲裁件之间的搭边值
∴ 步距 A ＝ 145 + 3 ＝ 148 mm
② 条料宽度 B
板料经过裁剪得到条料，为确保物料输送顺畅，裁剪过程中的公差带需按照规定设置，上偏差需设为零，下偏差则应为负数。在条料被送入模具时，通常会有导向装置。若在采用导料板进行导向的同时，没有配备侧压装置，那么在宽度方向上，仍可能产生送料误差。
在计算条料宽度B时，必须确保即便考虑到这两种误差，冲裁件与条料侧边之间仍需保持一定的搭边值a。
条料宽B ＝（ D + 2a 1 + ）∆-0
式中D －冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸；
a 1－冲裁件与条料侧边的搭边；
－板料剪裁时的下偏差。
查表得 =1.0
∴ B =（ 210 + 2 × 3 + 1.0 ）∆-0
= 217 ∆-0mm ③材料利用率η的计算：
通常，材料的利用率是通过计算零件实际面积与所用毛坯面积之间的百分比来体现的，这一比例是在一定步距范围内得出的。
00121⨯=⨯=AB
s s s η 式中
1S —— 一个步距内零件的实际面积
0S —— 一个步距内所需毛坯面积
A —— 送料步距
B —— 条料宽度
∴ 材料利用率
（三）在计算冲裁力时，需遵循公式：%676.1515.21221465 等于 ⨯ 等于 η。
冲裁力是选择压力机的主要依
据，也是设计模具所必须的数据。
在冲裁过程中，冲裁力的大小
是不断变化的， 如右1-3图所示，
图中AB 段为弹性变形阶段，板料上
的冲裁力随凸模的下
图1-3
压直线增加。
BC 段为塑性变形阶段，C 点为冲裁力的最大值。
凸模继续施加压力，材料内部开始出现裂缝，并且这些裂缝迅速蔓延开来，导致冲裁所需的力逐渐减小，因此，这一阶段可以称为断裂阶段。
到达D 点，上、下裂纹重合，板料已经分离。
DE 所用的压力，仅是克服摩擦的阻力，推出已分离的料。
冲裁力是指板料作用再凸模上的最大抗力。
