【五金冲压模具结构全解析】
冲孔模：单工序精准打击
采用上模座、上垫板、冲头、下模板和导柱系统作为核心结构，上模座借助模柄与冲床相连，上垫板选用CR12/45钢材，并经过三次回火处理（560℃×2小时×3次），以此确保其变形量控制在0.02mm以内。关键间隙的调节借助A/B/T/K型冲头完成，在某个汽车门板案例中，间隙成功从0.05毫米调整至0.03毫米，同时与导柱正装结构相结合，实现了单边0.005毫米的间隙设计，进而使得合模精度达到了0.003毫米的级别，从而有效提升了毛刺问题的解决效果。
连续模：自动化流水线
利用自动供料装置完成多道工序的连续操作，浮升导料销部件（包括导料销、弹簧和止付螺丝）与下模板线切割孔径的精度控制在±0.0015mm，同时使用SKD11材质的导料销（硬度为60-63HRC），从而保证了供料的稳定性。在某一家电模具的案例中，通过改进分层冷却水路，成功降低了70%的热变形，预留了0.08mm的热膨胀间隙，并采用了导柱的双重保险设计，使得供料的稳定性提升了95%。
复合模：一机多能王者
凸凹模结构可在一次行程中完成多个工序的加工，脱料系统则采用了双层至五层的板式设计。在0.3毫米的超薄不锈钢案例中，通过优化内脱板的行程，将厚度提升至0.7毫米，并增加了30度的逃料斜面，从而使得脱料阻力减少了40%。上打板使用了CR12材料，经过热处理达到HRC50-53的硬度，同时用细牙止付螺丝替换了粗牙规格，有效降低了模板错位的风险65%。
关键组件解析
脱料系统具备的高精度特点体现在塞打螺丝的精度控制上，误差范围仅为±0.05mm。同时，矩形弹簧的设计使其特别适用于承受高负荷的工作环境。
该装置的合模销采用了线割单边加工技术，精度控制在+0.005mm以内；同时，下模螺丝采用了反装设计，以此保障其锁固强度。
热处理工艺要求严格，下垫板需经过热处理以防止其下陷；同时，采用分级淬火和三次回火工艺，能够显著降低线割变形量，使其从0.15mm减少至0.03mm。
选购核心要点
独立导柱设计便于校调
浮升销孔优先采用线割工艺
重负荷工况必须使用矩形弹簧
铰孔工艺合模销更耐冲击
精通凸凹模具、导柱装置以及脱料部件这三大关键模块的解析方法，便能够迅速解开模具设计图纸的技术难题。
