【冲压模具】冲压模具基础知识 冷冲模故障检修方法
冲裁
冲裁工序通过冲模的作用，实现材料或零件的局部与整体、或与废料之间的分离。这一过程涵盖了切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开以及整修等多种分离操作。
切开
切割过程涉及对材料沿着开放轮廓进行局部而非整体分离的冲压操作。经过切割后，那些被分离的材料要么位于，要么主要位于切割前的同一平面上。
切边
切边工序通过冲模对工件边缘进行修整，从而使其边缘达到特定的直径、高度或形状。
切舌
切舌工艺是一种特殊的冲压操作，它仅将材料沿其敞开的边缘部分分离，而非彻底分开。在这种操作下，分离出的材料部分会按照工件所需的位置排列，不再保持在分离前的同一平面位置。因此，这种切割方式可以精确控制材料的位置。
切断
切断操作涉及将物料沿着其敞开的边缘轮廓进行分离，这一过程属于冲压工艺范畴。经过这一步骤，被分割开来的材料便转化成了工件或中间产品。
扩口
扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
冲孔
冲孔工艺涉及将废弃物料从材料或半成品中按照封闭的边缘轮廓进行分离，这一过程属于冲压操作范畴，其目的是在材料或半成品上形成所需的孔洞。
冲缺
冲缺工艺涉及将废弃物沿着开放的边缘从原材料或半成品中去除，这种开放边缘会形成缺口，且该缺口深度不会超过其宽度。
冲槽
冲槽工艺涉及将废弃物从原材料或加工件上通过敞开的槽形轮廓进行分离，这种轮廓具有槽状结构，且其深度明显大于宽度。
冲中心孔
在冲压过程中，工件表面会形成一种浅凹的中心孔，而其背面材料并未出现相应的凸起。
精冲
精冲技术属于光洁冲裁范畴，通过采用带有齿状压料板的精密冲模，确保冲压出的工件断面实现全面或近乎全面的光滑。
连续模
该模具拥有两个或以上的工作位置，材料在压力机行程过程中依次进入一个工位，进而实现冲压件的逐步成型。
单工序模
单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
组合冲模
组合冲模通过几何要素如直线、角度、圆弧和孔等，逐步构建而成，是一种通用且可调节的成套冲模。此类冲模适用于制作各种冲件。对于平面状冲件，其外形轮廓通常需要通过多副组合冲模分阶段进行冲压成型。
压凸
压凸工艺涉及将凸模施加压力于工件的一侧，迫使材料流向另一侧的凹槽，从而在工件表面形成凸起。
压花
压花工艺涉及对材料进行局部挤压，从而在工件表面塑造出细微的凹槽图案，这些图案可以是图案、文字或符号。值得注意的是，经过压花处理的工件背面并没有与这些凹槽相对应的凸起部分。
成形
成形工序是通过材料流动而非分离来改变零件形状和尺寸的冲压作业的总称。
光洁冲裁
光洁冲裁是一种工艺，它能够直接获得整个断面全部或基本全部的光洁度，无需经过进一步的整修。而扭弯工序则是一种冲压操作，它涉及将平直或局部平直的工序件的一部分相对于另一部分进行一定角度的扭转。
卷边
卷边工艺涉及将工件边缘弯曲成近似封闭的圆形形状，这一过程属于冲压操作范畴。在这种工艺中，形成的圆形轮廓的轴线保持直线状态。
卷缘
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
拉延
拉延工艺是一种将平坦的毛料或半成品转化为曲面形状的冲压操作，其曲面形态主要是由凸模底部材料在拉伸过程中产生的延伸所塑造。
拉弯
拉弯过程涉及拉力和弯矩的双重作用，导致材料发生弯曲变形；这一工序使得整个弯曲横断面均匀承受拉伸应力。
胀形
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。
剖切
剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
校平
校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
起伏成形
起伏的形成主要依赖于材料在延伸过程中产生的局部凹陷或凸起，这是一种冲压工艺。在此过程中，材料的厚度变化并非有意为之，也就是说，这种厚度的微小变化是在变形过程中自然而然产生的，而非设计时预定的目标。
弯曲
弯曲工序通过施加压力，使材料发生塑性形变，进而形成具有特定曲率和角度的形状。
凿切
凿切工艺是通过尖利的凿切模具对材料进行切削或打孔的操作。在这个过程中，并无底模的辅助，仅有一块平板置于材料之下，而用于冲压的材料绝大多数属于非金属材质。
深孔冲裁
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
落料
落料工序涉及将材料依照闭合的轮廓进行切割，这一过程产生的材料将转变为工件或中间产品，其中大部分呈现为平面形态。
缩口
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
整形
整形工序通过材料流动，对工序件的形状和尺寸进行微小调整，以此确保工件达到所需的精度标准。
整修
整修工序涉及沿外形或内形轮廓去除少量材料，以此提升边缘的光滑度和垂直度。此外，该工序通常还能有效提升尺寸的精确度。
翻孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
拉深
拉深工艺涉及将平坦的毛料或加工件转化为中空结构，亦或对中空件进行形状与尺寸的调整，这是一种典型的冲压操作。在拉深过程中，中空件的形成主要依赖于凸模底部以外的材料流入凹模来完成。
连续拉深
在条料或卷料表面，通过使用同一副模具——连续拉深模——进行多次连续的拉深操作，这种方法能够逐步塑造出所需的形状和尺寸。
变薄拉深
变薄拉深工序是对空心零件进行深度加工，旨在进一步调整其形状与尺寸，并有意地使侧面壁厚变薄。
反拉深
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
差温拉深
差温拉深工序通过加热和冷却的方式，使待加工材料的温度显著高于已加工部分的温度，以此方法增强材料的变形能力。
液压拉深
液压拉深工艺，通过将液体储存在坚固或柔韧的容器中，取代凸模或凹模的作用，从而实现制造空心零件的过程。
压筋
压筋属于起伏成形工艺的一种类型。在局部区域形成类似筋的起伏结构时，我们便将这一制作过程称作压筋工序。
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冲压模具检修方法
(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。
冲模倾斜问题：若冲模或模具的直线度不准确，或者模板之间存在异物，导致模板无法保持平整。此时应进行重新组装或进行研磨以纠正偏差。
模板若硬度不足或厚度欠缺，亦或是遭遇外力冲击导致形状改变。此时应更换新的模板，或者调整拆装的方法。
模座出现变形问题，原因可能是其厚度不足或承受力分布不均，导致导柱和导套的直度发生变化。针对这一问题，可以采取研磨矫正、重新填充塑胶钢、更换模座或确保受力均匀等措施。
冲模尺寸需准确无误，其位置要恰当，上下模的定位是否精准，组装完成后是否会出现松动现象，冲床的精度是否达标，以及模具架设是否端正。
冲剪过程中出现偏斜现象，原因在于冲头强度不足，大小冲头间距过近，导致侧向力未能得到有效平衡，进而使冲半斜。为此，可以增强剥斜板的引导和保护功能，或者增大冲头尺寸，缩短大小冲头的长度，以增加踵跟的长度，从而提前进行支撑和引导。同时，还需注意送料长度的控制。
模具损坏
热处理过程中，若淬火温度过高或过低，或者回火时的温度、次数和时间选择不当，亦或是淬火方式及持续时间掌握不准确，这些问题往往在设备使用一段时间后才显现出来。
(2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。
废料堆积问题：由于落料孔未正确钻孔、尺寸不匹配或落在床台上未得到及时清除，导致冲头和下模板损坏情况较为严重。
冲头掉落的原因可能是末充部分未能充分固定或悬挂，亦或是螺丝的直径过小导致其强度不足，还有可能是冲头本身发生了断裂。
若冲头压板上的逃孔尺寸或深度不足，那么通常情况下，冲头与剥料板的逃部不匹配，这往往是由于剥料板出现了损坏。
若异物侵入，制品在吹出过程中可能发生弹回，导致模具零件破损并脱落；螺丝等物可能顶出模具表面或混入模具内部，此类情况均有可能损害下模、剥料板以及冲头和导柱。
(7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。
弹簧因素包括：弹簧力量不足、弹簧断裂、等高套与等高套不匹配导致剥料板倾斜，或者弹簧配置频繁变动，这些因素都可能引发重叠冲打，进而损坏零件。
工作高度设置不当，导致导柱油量不足，料条可能发生误送或只冲压一半，周边的送料、放料、收料设备可能受损，空气管道未安装或未开启，以及冲床出现异常等情况，这些因素共同导致了损坏的发生。
维修不当，导致本应更换的部件未得到更换，螺丝未能得到妥善固定，或者部件未能恢复到原有状态，进而引发了上述问题。
尺寸变异
刀口磨损问题可能源于毛刺过大或尺寸增大（影响切割形状）；或者尺寸减小（涉及冲孔作业）；亦或是平面度不佳。对此，应进行重新研磨或更换冲模处理。
引导销或其他定位装置未能发挥效用，送料机未能实现放松，亦或是引导销的直径不准确，导致无法进行正确的引导调整。同时，定位块出现磨损，送料距离过长。
(3)冲模太短：弯度变大，倒角不够，成形不完全。
逃孔尺寸不足：可能因受压、损伤或形变所致。需对逃孔进行清理，或适当扩大其尺寸及深度。
顶出效果不理想，具体表现为送料不畅、料条出现弯曲、脱料效果不佳、上模在拉料过程中出现问题、以及顶出长度过长。
顶料销的配置存在问题，导致弹簧施加的力不够适宜，或者顶出距离过长。需要调整弹簧的弹力，改变其位置，或者调整销的数量；同时，对销进行磨短以实现更合适的配合。
导料问题主要表现在：导料板长度不足或导料间隙过宽，同时，模具与放料机的位置偏斜，或者模具与送料机之间的距离过长。
下料过程中，弯曲部件不允许材料重叠，必须每次单独放置；而对于碟形变形，则可以通过使用压力垫或进行斜剪处理来加以解决。
弯曲部分出现变形，具体表现为上弯部位材料挤压；靠近孔洞的地方受到拉力导致变形，受力不均匀；此外，弯曲处的倾斜现象可能是因为冲头长度不足。
(10)冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。
(11)撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。
(12)浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。
材料选用不当，可能导致宽度或厚度超出标准，亦或是材质硬度不符合要求，进而引发一系列不良后果。
工程规划存在缺陷，施工部署不当，时间间隔设置不合理，若不调整设计方案，这些问题将难以解决。
