在汽车冲压件制造领域，相较于冷冲压工艺，热冲压技术能够有效兼顾轻量化设计、碰撞安全性能，同时解决高强度冲压件回弹及模具磨损等难题，因而备受关注。热冲压工艺需借助成形模具进行，而成形效率的高低则直接取决于模具设计的合理性。那么，影响热成形模具结构设计的主要因素有哪些呢？让我们共同探讨一番！
在热成形模具的结构设计过程中，关键因素包括镶件冷却系统的布局、模具的强度以及密封性能等，其中尤为关键的是镶件冷却系统的布局，这对于确保热成形件在成形后能够获得适宜的冷却速度至关重要。基于此，热冲压模具的设计与制造主要划分为钻孔、分层、浸出、熔炼以及铸造等五种主要类型。那么，这些不同方法各自又有哪些优劣之处呢？请继续向下阅读了解详情！
1.钻孔型
在凸凹模面下方，钻孔型设计尽可能多地安排了管件，从而完成了镶块冷却系统的布局。此类设计便于加工和模具更换，且具有优良的通用性；然而，它无法通过模具进行加工，且模具冷却存在不均匀的问题。
2.分层式
采用分层式加工工艺，冷却管被用作模具表面与其它零部件的连接部分，该工艺具备易于后续加工、传热面积广阔、密封操作简便等优势；然而，它也存在一些不足，如需使用高精度加工设备、冷却管结构复杂且传热效果相对较差。
3.淋蓬式
在模具表面布置若干小孔，并在孔中安装喷嘴，通过喷射高压冷却剂至热钢板内部以完成淬火及冷却过程，这一方法的优点在于冷却效果显著，材料相变充分，且零件的力学性能出色；然而，其缺点包括加工难度较大，且模具表面易残留水滴，这会严重损害模具表面，进而缩短模具的使用寿命。
4.熔铸式
熔铸式模具是通过将固定冷却管整体嵌入砂型中来制成的，随后运用铸造技术获取模坯，经过加工便可以得到完整的模具。这种模具的冷却管布置十分灵活，跟踪效果出色，管道密封既简单又可靠，加工起来也方便。然而，其缺点在于模具的强度相对较弱，熔铸工艺较为复杂，并且实现管道与基体的冶金结合需要高精度的定位，因此难以对局部进行压模修复。
在四种热冲压模具的设计与生产过程中，钻孔及分层技术被广泛采用。至此，小编关于冲压模具设计及制造方法的介绍已告一段落。那么，各位读者对冲压模具又有多少认识呢？期待与大家在下期节目再见！
