核心思路：少花钱、少出错、少折腾、用久点。
冲压模具成本构成
一、设计阶段就省钱省事 (源头最重要)
“画图”用高级工具：
摒弃传统的二维图形，全面采用三维设计工具。其优势在于：设计精度更高，能提前识别潜在的干涉问题，通过计算机辅助工程（CAE）模拟冲压流程，从而避免了实物试模时才发现问题，减少了反复修改模具带来的成本和时间的浪费。
CAE模拟分析堪称利器：可在电脑上模拟钢板的冲压变形、开裂及起皱现象。通过此技术，我们能够预先对设计进行修改，将潜在问题在虚拟环境中解决，从而大幅减少试模次数。此举不仅能节省试模材料、设备使用成本，还能降低人工费用。
设计要“精打细算”：
适度为宜，无需一味追求材料堆积。在结构承受主要压力的部分，应选用优质且厚实的材料，而在其他非关键区域，则可选用成本较低、较薄的材质。对于可以镂空的部分，应尽量进行镂空处理（以减轻重量），这样既能节省材料，又能减少加工时间和热处理费用。
力求简约：避免结构过于繁复。结构越复杂，加工难度增加、成本上升、易损性增大、维修难度也随之提高。
采用标准件是明智之选：诸如螺丝、弹簧、导柱导套等，我们应优先选用市场上广泛流通的标准件。自行加工不仅成本高昂且耗时较长，而购买现成的标准件则既经济又便于替换。
设计师在构思设计时，必须对加工技术有所了解。他们设计的作品需便于制造（例如易于铣削、研磨、组装），否则加工人员会抱怨连连，生产成本也会急剧上升。
“一家人不说两家话”：
设计、工艺、制造以及模具使用部门（特别是冲压车间）需尽早参与项目，加强沟通协作。切不可等到模具已经完成，车间反馈“这个不好用”时才恍然大悟，那时再进行修改，不仅耽误了时间，还可能导致资金浪费。
二、制造过程省时省料 (精打细算)
加工设备要“硬核”：
我们青睐采用高精度、高效率的数控机床，如CNC加工中心、慢走丝、精密磨床等。尽管这些设备价格不菲，但它们加工出的模具在精度、质量以及使用寿命上均有显著优势，且加工速度迅速，总体而言，性价比更高。
选用优质刀具与刀片，确保购买到高品质的产品。磨砺刀具并非徒劳，它能使砍伐工作更加高效，提升加工的准确度，延长刀具的使用年限，从而节省更换刀具的时间。
加工过程要“聪明”：
编程优化效果显著：路径编制精良，机器运行速度提升，刀具磨损降低，加工所需时间缩短。
粗活与细活需各自独立操作，首先运用粗加工设备迅速去除多余物料，随后再用精加工设备进行细致处理。务必避免将精密的机床用于粗加工，以免造成资源浪费。
热处理工艺对优质钢材至关重要，淬火与回火环节需严格把控。唯有材料性能得到提升，模具方能具备较长的使用寿命。然而，处理不宜过度，以免造成成本增加以及材料变形和开裂的风险。
三、用的时候少出幺蛾子 (高效稳定)
“伺候”好模具：
务必注重维护！务必注重维护！务必注重维护！这可是至关重要的提醒。必须定期依照规定进行清洗、涂抹润滑油、仔细检查以及拧紧螺丝。遇到小问题要立即修理，切勿等到问题严重导致停工。
病历本不可或缺：每套模具需建立档案，详细记录使用时间、维修部位以及更换的零部件。这有助于预测使用寿命，安排计划性维修，以防设备突然故障。
“稳”字当头：
确保安装与调试准确无误：将模具安装在冲床上后，必须进行水平调整、中心定位以及压力的适当设置。若安装不当，模具可能会损坏，同时也会影响产品的质量。
“守护者”需配备：物料未能及时送达、产品未能顺利生产？安装传感器进行监测！以防模具出现“无料空转”或“硬性碰撞”，一旦发生损失将高达数千甚至上万。
四、坏了修也要精打细算 (延长寿命)
“小病快治”：
设立高效的应急处理流程。对于模具的轻微故障，比如出现小角崩塌或磨损等问题，车间应立即进行修理，避免问题恶化至需要送回模具厂进行大规模维修，否则停产的损失将会非常严重。
储备常用药品：确保易损部件（如镶块、冲头、顶杆、弹簧）有足够的库存，一旦损坏可迅速更换，以此降低设备停机时间。
“妙手回春”：
模具的关键部位，诸如关键型面，若出现磨损或崩裂，切勿急于将整副模具废弃。可以采用激光熔覆、电刷镀、堆焊等先进技术进行修复，只需花费少量的资金，就能让模具恢复如初，这样的成本远低于重新制作新模具。
五、其他省钱妙招
“拼单”采购：
大宗材料（模具钢）、标准件、刀具集中采购，量大好谈价。
选口碑好、性价比高的供应商，长期合作更划算。
“算大账”：
在评估模具的整体成本时，我们不应仅着眼于模具的初始制造成本。还需考虑生产一百万件、两百万件产品时的整体成本，这其中包括维护费用和因停机造成的损失。有时，虽然初期投入较高，但使用寿命长且维护需求低的优质模具，其总成本实际上会更低。
尝试创新合作方式，例如根据冲压件的生产量来计算模具费用，或者采取模具租赁的方式。将模具厂的利益与自身紧密相连，促使他们也关心模具的实用性和经济性。
冲压模具降本增效策略
总结一下：
