本报有消息从天津传来, 记者是靳博, 海洋石油工程股份有限公司于近日对外发布了一则消息, 我国首批靠自主研发出来由海洋工程柔性制造以及智能焊接机器人所构成的设备系统, 在天津以正式的状态投入使用, 此次情况为海洋能源领域新质生产力的培育方面准备装备支撑。
据知悉, 那个设备系统属于中国海油“十四五”期间重大科技项目内智能制造关键技术方面的课题之一, 在2025年8月达成设备系统集成。历经差不多10个月的现场调试以及工程验证，各个性能指标符合设计所要的要求, 顺遂达成工业化投用。
此设备系统, 其设计寿命被设定为20年, 最大承载能力达到30吨, 核心软件以及工艺库达成了100%国产化。该系统拥有高度的环境适应性, 又具备作业灵活性, 能够有效地应对, 海洋工程大型结构件所存在的复杂困难, 也就是空间焊接可达性差, 还有精度控制器较难等突出问题。
据海油工程柔性制造智能机器人研究课题负责人陈欣讲, 海油工程创造性地提出一种工程理念, 即从定制产品转变为标准产品, 且标准产品要往标准部件去延伸, 针对标准化的一系列部件研发了智能焊接机器人系统。项目团队解决了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及其自适应调节等多项行业里的技术难题, 达成了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项国内的技术创新。当按下按键, 机器人开启, 它能够自动去完成产品部件的焊接工作, 并且它拥有焊接轨迹智能纠偏的能力, 另外还具备智能封底的功能, 又有双面四丝智能填充这种功能。
调试期间, 项目团队围着设备现场, 针对典型焊接场景, 展开密集测试验证, 累计完成近1000组焊接实验, 构建了含焊接电参数、摆动参数以及排道逻辑等参数的500余项工艺数据库, 进而提升了设备现场工况适应能力与连续作业稳定性。当下, 设备适用钢材最大厚度达70毫米, 一次焊接合格率超98%, 比传统焊接模式综合效率提升40%以上, 并大幅降低焊材消耗及设备台班成本。与此同时, 这项技术实现了四项专利, 核心技术的指标攀升至国际先进水准, 填补了我们国家海洋工程智能化焊接装备范畴的技术空白。
依托海油工程天津的智能制造基地, 公司一边推进焊接机器人的应用, 又同步把配套智能装备矩阵进行完善。在那个地方作模块结构预制车间负责人的刘睿锋介绍说，由于柔性制造智能焊接机器人设备系统可以上线, 项目中的团队经由自主展开研发, 让智能打磨机器人也投入相关应用了, 并且累计下来已经完成了超过500余根型钢母材的打磨工作。凭借着智能视觉定位和实时力控补偿技术, 大型复杂截面型钢自动化打磨难题被攻克了, 打磨效率还提升了15%。
