钢板在进行冲压这个过程的时候，最为常见的那个问题，便是冲压出现开裂这种情况了。而其中所涉及的原因是相当复杂的，有可能是在材质选取方面出现了不合适的状况，或者是性能方面存在波动幅度特别大的问题，有可能是冲压工艺本身不合适，也存在有可能是属于模具那方面的各种问题等等。
借助今天的一个冲压开裂实例的剖析，对冲压开裂的缘由展开初步的探究。
1. 问题描述：
零件材质：HC340/590DP；
料厚：1.6mm；
一开始，原材料生产处于稳定状态，不过存在一定的废品率。之后呢，为了降低成本，就更换成另外一个钢厂所提供的材料，然而废品率却大幅度地增加了。并且，零件有局部区域出现了开裂的情况。就像下面所展示的图片这样。
2. 原因分析：
能够想到的最有可能的缘由便是材料替换，还有材料性能存在差异，不同厂家同牌号的材料，以及同一厂家不同批次的材料，它们在性能方面都会有不小波动。去观察开裂的区域，会发现都是处于产品成形深度比较深，立壁角度比较立，产品上下圆角比较小的，成形风险相对较大的区域啦。产品自身的成形安全系数本就比较低。现场的生产条件，模具的状态以及材料的波动，这些情况都会致使制件出现开裂现象。
3. 原因确认：
针对制件开裂，其产生缘由繁杂多样，我们要有的放矢地对这些原因展开排查、予以确认。于现场，在维持相同成形状态基础上，将其切换为原本的板料去实施冲压作业。若开裂状况能够得以解决，那么便可基本断定是因材料性能波动所引发的开裂。
4. 解决方案：
依托图片观察，制件所呈现的开裂状况微小，据此推断，该开裂现象是在制件成形过程临近结束，仅剩最后几毫米阶段方才产生的。由此能够明确判定，因材料切换而引发的开裂问题具备得以解决的可能性。若不实施材料切换操作，那么相应的解决方案侧重于对模具以及冲压条件进行优化。
(1) 降低成形的压料力或是压边力。
(2) 外面有拉延筋时，考虑将拉延筋圆角做大，降低进料阻力。
(3) 对凸凹模得表面施以推光处理，且要依据后面的生产状况定期来维护，还要进行清洁。
(4) 产品均存在一定公差，于不影响制件搭接的情形下，能够适当将模具的上下圆角予以放大。当处于不确定搭接状态之际，能够向客户提出产品更改一申请以进行确认。
