连续模带的设计核心是将压制件固定在传送带上，通过均匀间隔的方式将半成品送往各个加工站点进行压制，固定压制件在传送带上的方法有很多种，具体连接方式需根据压制件的特点和压制方向来选择。连续模主要依靠传送带来运输半成品，因此其材料使用效率不如单工序模，但生产效能却远超单工序模。
一. 连续模冲压制品冲压形式设计：
冲压件会离开输送带，采用直接坠落方式：在冲压模组的最后端将成品直接压下，冲压件和输送带会分开。这种冲压件直接压落后，经过震动打磨和清洗就变成半成品了。这种构造常用于电机接头、金属部件、液晶显示屏元件、硬盘构成部分等，都是这样操作的。
冲压件还附着在传送带上：这些冲压件随着传送带一起从模具中脱出，它们与传送带紧密相连，在传送带后方的模具区域，有收料装置使用夹具将传送带上固定的冲压件拾取起来。这类冲压件通常要经过电镀、焊接等后续加工，因此必须保持在传送带上以便进行其他工序。这种工艺主要适用于连接器类产品。
冲压件固定在传送带上，不过可以徒手取下：这些零件随着传送带从模子里出来，它们和传送带是连接的，跟端子不一样的地方是，手能将零件和传送带分开。这类零件同样要经过电镀等后续加工，所以必须把它们固定在传送带上，装配时只需用手把零件从传送带上取下，或者借助其他夹具、简单模具等，跟塑料件组装好后再分离，就成了半成品。这类方法通常适用于诸如碎弹片、USB接口、连接器壳体等物件。
二.连续模料带各部分功能：
1. 定位孔：
定位孔的作用在于精确调整送料间隔，这种孔通常设计成圆形，一般安装在输送带上，如果冲压件上恰好有适用的圆形孔，也可以直接采用这些孔作为定位之用。生产加工不能单依靠送料装置的输送准确度，通常输送距离存在偏差，并且高速连续冲压时，偏差会不断叠加，为此可以借助定位装置与输送接口设备，在每次输送过程中实施距离偏差修正，防止偏差累积，从而实现精准输送。
定位孔通常采用圆形设计,孔径多以0.5毫米为间隔进行设定,常见的规格有直径1.0毫米、直径1.5毫米、直径2.0毫米、直径2.5毫米、直径3.0毫米、直径4.0毫米以及直径5.0毫米等。根据后续加工要求,也可以增设辅助定位孔。
2. 料带：
料带作用是支撑冲压件在模具中移动，好比一个活动支架。它负责将工件运送至模具的各个加工位置完成成型，所以对料带材质强度有明确要求
料带规格：通常情况下，料带宽度要达到3.0毫米以上。连接桥的设计：连接桥与成品相接的部分，其尺寸和形态，需要根据冲压件的具体情况来决定，在可接受的程度之内，一般设计时会尽量扩大连接部分，以此来提升料带和成品之间的结合力度和稳固性。
废料区是指料带连接成品以外的部分，这部分需要一次性或分批将废料区域切割掉，只保留成品区域进行后续的冲压加工。通常情况下，废料并非必须一次性切割干净，设计冲剪时要考虑整个料带的承力情况。如果料带结构比较脆弱，可能会保留一些废料与成品相连，以此增强料带的强度，等冲压接近尾声时，再把这些废料切掉。
a. 一次切除：
b. 分次切除：
c. 预留废料，增加料带强度：
连续模冲压零件的带料设计要点：各类零件的形态差异，决定了带料固定的方法，以及冲压的走向等，带料固定的位置必须参照零件的构造来安排，通常设置在平整的基面上
1. 系料位置一般设定在平面上，尽可能不设置在弯曲面上。
2. 系料位置可设置单点或多点系料。
3. 系料位置尽可能不设置在功能区。
4. 成品系料方式尽可能使用锥形设计方式以补强系料强度。
连续模常用导料结构设计
导料机构作用是确保卷料进入模具时保持平整，避免歪斜影响送料过程。卷料宽度决定裁剪规格，送入模具前需保持正确方向。为使材料顺利到达各工序进行加工，导料机构通过设定导向轨道实现这一目标。材料沿着导料板确定的路径前进，最终到达各个冲压工位。
二 导料机构的挑选标准：挑选导料机构时，必须首先分析冲压零件的形状特征、冲压材料的种类、板厚、冲压模具的构造、料带顶出高度的要求、送料过程的平稳性等要素，从而确定合适的导料机构类型。同时也要把冲床的配套装置纳入考量范围。
三 导料构造的多样性与作用：针对不同制品的特质与要求，连续模的导料构造采用多种方案，以下将各类典型导料构造分别介绍。
导料板：其侧视图见附件；该板属于固定式构造，常与顶出销或顶出块配合使用。通过板体侧面实现水平方向导向，顶部凸起部位与顶出销形成的间隙用于垂直方向定位，凸起部位还具备强制卸料作用。采用导料板布局方案时，通常把导料板安装在下模座上，脱料板要按照导料板的轮廓开设避让孔位，倘若脱料板避让孔位深度太深，会削弱模架的承力，倘若必须采用导料板方案时，必须调整脱料板厚度参数，以便提升脱料板的刚性，因此一般对顶出行程要求较大的冲压零件，不适宜选用导料板方案进行设计。
浮升两用销的侧视形态见于附件之中，该部件采用浮升销的构造原理，在上部边缘设置一条凹槽，作为物料运行的引导路径，同时具备强制分离物料的作用。它属于冲压五金类别的常规组件，通常按照既定标准规格生产，具体规格需参照五金零件型号目录选用。
方形导料销的侧视形态展示在附件中，其作用与浮升两用销类似，但方形导料销额外配备了一个导向销孔，这种构造同样具备强制脱模的效果，方形导料销借助研磨C角来实施深度固定调整，也可以借助吊耳式装置来调整顶出高度，方形导料销能够实现单个导向销孔，也能实现多个导向销孔的配置
外部辅助导向设备：这种装置通常安装在模具外部，当模具前导向长度不够或模具前部与送料设备距离较远时，一般会增设外部辅助导向装置，目的是保证送料设备在送料时能够精确运行。这种外部辅助导向装置多为固定式的，其送料平面与下模平面处于同一高度（或稍低一些），辅助导向部分会固定在模板或模座上。
在冲压零件与输送带一同脱离模具时，后方设有收集冲压零件的装置，由于冲压完成零件并非平整的板材，而是具有立体构造，所以，在规划连续输送带时，通常会在模具的末端配置导向组件，该组件旨在确保成型后的零件沿着预定路径，平稳地离开模具。
四. 各种导料机构适用设计范围：
五. 导料机构相关设定
1. 导料机构与材料间隙设定：
无切边状况下：设定为单边＋0.05mm
有切边状况下：设定为单边＋0.02mm
2. 导料板规格设定：
a. 导料板宽度(L) ≧ 15m m。
b. 导料板长度(W) ≦ 150m m。
c. 导料板高度(H) ≦ 8.0m m。
d. 导料板压板安全强度(S) ≧ 1.0m m。
e. 导料板固定销规格：∮4.0mm。
f. 导料板锁附螺丝：M4。
导料板跟浮升销中间的送料空隙(A)要大于等于两公寸到两半公寸。导料板跟浮升销之间的空隙就是送料空隙，所以顶出销的顶出高度必须跟导料板的形状相匹配，而且顶出销要平均分布。
3. 浮升两用销规格设定：
a. 浮升两用销相关规格：参考冲压五金标准零件规格。
浮升两用销的直径，需要根据冲压件所用材料的薄厚程度和具体轮廓来决定。通常情况下，当材料厚度小于或等于1.0毫米，就应该选用直径小于10毫米的浮升两用销。
c. 顶出高度：依据冲压制品特征制定。
导料空间A，针对材料厚度低于1.2毫米的情况，其值应该大于等于2.0吨到2.5吨之间。
材料厚度1.2mm以上，A ≧ 1.5T～2.0T。
设定数量，按照送料间距，每一段间距配置一件物品。
f. 设置位置：尽可能靠近引导销位置。
4. 方形导料块规格设定：
a. 方形导料块宽度(W)：8.0mm～10.0mm。
方形物料规格的尺寸，按照具体要求确定。通常可以制作成单节距或多节距的样式。
c. 顶出高度：依据冲压制品特征制定。
导料区域A的规格，针对物料厚度，若低于1.2毫米，则该区域宽度至少达到2.0米。
材料厚度1.2mm以上，A≧1.5T。
导料压板的尺寸B，要大于等于两毫米，前提是所用材料的厚度必须小于零点六毫米。
材料厚度1.2mm以下，B≧3.0mm。
材料厚度1.2mm以上，B≧4.0mm。
设定数量，按照送料间距，每一段间距配置一个单位。
六. 常用导料结构设计：
1. 导料板：
2. 导料板＋侧推滑块设计：
3.浮升两用销：
4. 方形导料销：
根据零件的规格与用途，也可以构思出导料板搭配浮升销的复合结构，或者采用导料板联合方形导向元件的搭配方案等。
裁剪材料时难免存在偏差，通常导料装置与材料间的空隙会定在材料宽度公差上限，导致材料进入导料装置时并非完全平直，为此必须设计足够长的引导部分，使材料得以校正，同时借助边缘切割功能，可以提高材料宽度的精确度，保障材料在导料装置中顺畅完成冲压工序。此设计是确保材料进入模具内之平行度。
1. 导料板之冲剪前导料距离 ≧ 50m m。
浮升两用销和导料浮升销在冲剪前的位置安排：浮升两用销和导料浮升销的安装方法不同于导料板，通常情况下，这两种销子会在冲剪操作开始前安装两件，并且这两件之间的距离要大于等于30毫米。
