冲压工艺在常温环境中进行，借助压力机上配置的特定工具，对工件施加力量，促使材料出现断裂或者发生可塑性改变，最终得到目标构件，这是一种通过外力实现材料加工的技术手段。
1、冲裁件的毛刺
模具冲裁间隙出现偏大、偏小或分布不均的情况；冲压模具工作区域的刃口变得不锋利；长时间的振动和冲击导致凸凹模的中心线发生偏移，轴线无法对齐，从而引发单边毛刺的产生。确保模具的加工精度和装配质量，确保凸模的垂直状态，承受侧向力，确保整个模具具备足够的刚性；安装凸模时，要保证凸模和凹模的间隙准确，使凸模和凹模稳固地安装在模具固定板上，上下模的端面要与压力机的工作台保持平行。要求压力机的刚性优良，弹性变形微小，轨道的精度和垫板与滑块的平行程度要高。要求压力机有足够的冲裁力。
2、冲裁零件的翘曲
同一排线上有间隙力与反作用力，它们不会形成力矩。冲裁间隙需要恰当确定，模具里的压板（或支撑板）之间平面接触时，压力要适当加大，要查看零件边缘，若边缘有收口，模具边沿必须调整。冲裁前，要压紧带材，或者用高精度导柱引导冲裁，或者使用高精度压力机进行冲裁。下料前，板材要弄平整。若弯曲变形无法消除，则可借助校平模对冲压后的工件进行再次校平处理，需要定期清除模具型腔中的污垢，同时要润滑板材的表面，并且在模具构造上要设置油气孔。
3、拉深件底部被拉裂
模具圆角太小，导致材料被切断。(这种情况常见于成形初期)扩大模具圆角的尺寸，让表面变得平顺，减少多余的表面不平整，通常要求Ra值低于0.2微米。
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