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一种无痕折弯的连续模具及其弯折方法
权利要求
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该模具采用无痕折弯技术，主要由成型凹模（4）和位于其正上方的上模构成。成型凹模（4）的上端右侧设有弧形面I（5）。上模包含上托（7）和固定在上托（7）底部的固定板（8）。固定板（8）下方依次设有限位板（9）和卸料板（10）。限位板（9）与固定板（8）之间留有间隙。限位板（9）内部开有锥形槽（11），卸料板（10）底部开设有与锥形槽（11）相通的型腔，型腔的前后侧壁上均安装有导轨（12）。导轨（12）端面设有弧形槽（13），弧形槽（13）与弧形面I（5）平行，且其下端部延伸至型腔下方。
所述固定板（8）上装有连杆（14），该连杆（14）的另一端深入锥形槽（11）进行固定，并在延伸端配备有连接块（15）。连接块（15）被放置在两个导轨（12）之间，并通过销轴（16）与连杆（14）的相应端部进行铰接。连接块（15）的前后端面均固定有滑块（17），这两个滑块（17）分别滑动地安装在两个弧形槽（13）中。此外，连接块（15）的底部还固定有纵向排列的条形镶件（18），该镶件的底面与卸料板（10）的底面保持平行，并且条形镶件（18）位于弧形面I（5）的正上方。
所述的无痕折弯连续模具，依据权利要求1的描述，其显著特点为：上托（7）的顶部被固定在冲压模具的冲压部件上，而成型凹模（4）的底部则被安装在操作台顶部的表面。
所述的无痕折弯连续模具，依据权利要求1的描述，其显著特点包括：固定板（8）上设有贯穿的孔洞，而连杆（14）的顶端则通过铰链方式与该孔洞相连接。
所述的无痕折弯连续模具，依据权利要求1的描述，其显著特点为：该模具的上托部分（编号7）通过螺钉与固定板（编号8）进行了牢固的连接。
所述的无痕折弯连续模具，依据权利要求1的描述，其显著特点为：该模具的连接块（15）底部设有纵向排列的、带有开口的安装孔（19），条形镶件（18）被置入这些安装孔（19）之中，并且与安装孔（19）之间存在过盈配合。
所述的无痕折弯连续模具，依据权利要求1的描述，具有以下特点：其连接块（15）的上方设有凹槽，而销轴（16）则与该凹槽进行铰接。
一种连续的无痕折弯技术，利用权利要求1至6中提及的任一连续无痕折弯模具，具体操作步骤包含：
将毛坯平板平稳置于成型凹模顶部，同时确保毛坯平板的右侧边缘超出弧形面I的正上方。
工人操作冲压模具，使冲压头朝下移动，进而带动上托（7）、固定板（8）、连杆（14）、限位板（9）、卸料板（10）以及条形镶件（18）一同向下移动。当模具达到临界闭模状态，卸料板（10）会将毛坯的平板（1）紧紧压在成型凹模（4）与卸料板（10）之间，而条形镶件（18）的底部表面则恰好与平板（1）的顶部表面相触。
随着冲压头持续下降，限位板（9）与卸料板（10）保持静止，而上托（7）、连杆（14）及连接块（15）则持续向下移动。连接块（15）推动两个滑块（17）一同下降，这两个滑块（17）沿着各自的弧形槽（13）滑落。在此过程中，条形镶件（18）逐渐将平板（1）的右延伸端施加压力至弧形面I（5）上。当模具处于闭模状态，固定板（8）正巧紧贴限位板（9）的顶部，并成功成型出弧形板（2），最终完成了从毛坯到成品零件的成型过程。
在取出成品零件的过程中，工人需操控冲压模具，使冲压头向上移动。这一动作使得上托（7）和固定板（8）同时上升，接着固定板（8）推动连杆（14）向上移动，连杆（14）进而带动连接块（15）上升，连接块（15）再使滑块（17）沿着弧形槽（13）上升。当滑块（17）达到弧形槽（13）的最高点时，连接块（15）促使卸料板（10）上升。上托（7）完全回到原位后，工人便可以取下成型凹模（4）上的成品零件。
工人按照S1至S4的步骤进行操作，能够连续不断地使用毛坯进行弯折成型，进而生产出多个成品零件。
说明书
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技术领域
本技术领域涉及零件弯曲的相关技术，尤其是针对一种不留痕迹的连续式折弯模具及其折弯操作工艺。
背景技术
该零件的构造详见图1，主要由平板1和弧形板2组成，这两者紧密结合。此零件是通过将板状毛坯进行弯曲加工而制成，其毛坯的具体结构可参考图2。在车间中，运用了图3所展示的弯曲模具对毛坯进行弯曲处理，此模具由成型凸模3和成型凹模4构成。成型凸模3被固定在冲压模具的冲压头上，并放置在成型凹模4的上方。成型凹模4的右侧端部带有弧形面I5，而成型凸模3的左侧端面则开有与弧形面I5相吻合的弧形面II6。
在作业过程中，操作者需将毛坯左侧部分平稳放置于成型凹模4的顶部，同时让毛坯右侧部分伸出至成型凸模3的正下方，具体如图3；接着，操作者需将毛坯左侧部分牢固压紧，随后操控冲压模具的冲压头进行下压动作，冲压头随之带动成型凸模3下降，在下降过程中，成型凸模3对毛坯的伸出部分施加挤压，直至弧形面I5与弧形面II6相互吻合，如图4所示，此时可将毛坯的右侧伸出部分弯曲成弧形板2，进而通过毛坯的成型制作出所需零件；成型完成后，操作者操控冲压模具的冲压头向上移动，待模具复位后，将成型好的零件从成型凹模4中取出；按照此方法反复操作，即可连续不断地弯折成型出多个零件。
尽管这种弯曲模具能够制作出所需的零件，但在实际操作过程中，工人仍面临以下技术上的不足：
成型凸模3在处理弯折毛坯的延伸部分时，其施加在毛坯延伸端上的作用力始终保持在同一位置，这种固定不变的力作用导致了应力在局部区域的集中。这种应力集中现象进而引发了成型出的弧形板2与平板1连接处产生显著的折痕。然而，根据工艺要求，零件表面不得出现任何折痕，这就使得零件的弯折成型质量受到了严重影响。因此，迫切需要开发一种新型连续模具及其相应的弯折技术，这种模具能够有效消除弯折留下的痕迹，并且显著提升零件弯折成型的整体质量。
发明内容
本发明的宗旨在于解决现有技术的不足，旨在推出一种设计精巧、能够消除折痕、大幅提升零件弯曲成型品质、操作简便的无痕连续折弯模具，以及相应的折弯技术。
本发明旨在通过以下技术途径达成目标：设计了一种实现无痕折弯的连续模具，该模具由成型凹模和位于成型凹模正上方的上模构成。成型凹模的上端右侧装有弧形面I。上模由上托和固定在上托底部的固定板组成，固定板下方依次安装有限位板和卸料板，这两者共同构成一体。限位板与固定板之间留有间隙。限位板内部开有锥形槽，卸料板的底部表面开设有与锥形槽相连的型腔。型腔的前后侧壁上均安装有导轨，导轨端面设有弧形槽，这些弧形槽与弧形面I平行排列，且弧形槽的下端延伸至型腔下方。
该固定板与连杆相铰接，连杆的另一端深入锥形槽中，并在延伸端配备了连接块。该连接块位于两导轨之间，通过销轴与连杆的相应端部铰接。连接块的前后端面均装有滑块，这些滑块分别滑动安装在两个弧形槽中。连接块的底部装有纵向排列的条形镶件，其底面与卸料板的底面保持平行，且条形镶件位于弧形面I的正上方。
所述上托的顶部被稳固地安装在冲压模具的冲压部件上，而成型凹模的底部则被固定在工作台顶部的表面。
所述固定板上开设有通孔，所述连杆的上端部铰接于通孔内。
所述上托与固定板经螺钉固定连接于一体。
该连接块底部设有纵向排列的带有开口的安装孔，这些条形镶件被嵌入这些安装孔中，并与孔的过盈配合紧密。
所述连接块的顶部开设有凹槽，所述销轴铰接于凹槽内。
一种无痕折弯的连续弯折方法，它包括以下步骤：
将毛坯平板置于成型凹模顶部，同时确保毛坯的右侧部分超出弧形面I的上方位置。
工人操控冲压模具，使冲压头朝下移动，进而带动上托、固定板、连杆、限位板、卸料板以及条形镶件一同向下移动。当模具达到临界闭模状态时，卸料板会将毛坯的平板紧紧压在成型凹模与卸料板之间，而条形镶件的底部表面则恰好与平板的顶部表面相触。
随着冲压头持续下降，限位板与卸料板保持静止，而上托、连杆和连接块则持续下降。连接块推动两个滑块向下移动，这两个滑块沿着各自的弧形槽滑落。在此过程中，条形镶件逐渐将平板的右延伸端挤压至弧形面I上。当模具处于闭模状态，固定板正好压在限位板的顶部，并成功成型出弧形板，最终通过毛坯加工完成了成品零件的制作。
在取出成品零件的过程中，工人操控冲压模具，使冲压头向上移动。这一动作使得上托与固定板同步上升，接着固定板推动连杆向上移动，连杆进而带动连接块上升，连接块再推动滑块沿弧形槽向上移动。当滑块达到弧形槽的最高点时，连接块带动卸料板上升。待上托完全恢复原位，工人便可将成品零件从成型凹模中取出。
S5、工人重复步骤S1~S4的操作，即可连续地利用毛坯弯折成型出多个成品零件。
本发明特点显著，其结构设计紧密，有效消除了弯曲过程中的折痕，大幅提升了零件弯曲成型的整体质量，同时操作过程简便易行。
附图说明
图1为零件的结构示意图;
图2为毛坯的结构示意图；
图3为弯折模具的结构示意图；
图4为该弯折模具的工作示意图；
图5为本发明的结构示意图；
图6 为图5的侧视图；
图7为连杆的结构示意图；
图8为图7的侧视图；
图9为导轨的结构示意图；
图10为图9的侧视图；
图11为连接块的结构示意图；
图12为图11的侧视图；
图13为本发明处于临界闭模状态下的示意图；
图14为本发明处于闭模状态下的示意图；
图15 为条形镶件的运动轨迹示意图；
图中所示，分别为：1.平板；2.弧形板；3.成型凸模；4.成型凹模；5.弧形面I；6.弧形面II；7.上托；8.固定板；9.限位板；10.卸料板；11.锥形槽；12.导轨；13.弧形槽；14.连杆；15.连接块；16.销轴；17.滑块；18.条形镶件；19.安装孔。
具体实施方式
以下将依托附图对本项发明进行详尽阐述，需指出的是，该发明的涵盖领域并不仅限于以下所提及的内容：，
如图5至12所示，存在一种无痕折弯的连续模具，该模具由成型凹模4构成，其上方设有上模，上模之上则安装有成型凹模4。成型凹模4的上端右侧配有弧形面I5。上模由上托7和固定在其底部的固定板8组成，上托7与固定板8通过螺钉连接成一体。上托7的顶部与冲压模具的冲压头相接，而成型凹模4的底部则固定在工作台的顶面。固定板8下方依次设有限位板9和卸料板10，限位板9与固定板8之间留有间隙。限位板9内部开有锥形槽11，卸料板10底部设有与锥形槽11相通的型腔，型腔的前后侧壁上均装有导轨12。导轨12的端面开有弧形槽13，这些弧形槽13与弧形面I5平行，且其下端部延伸至型腔底部。
如图5至12所示，固定板8上装有连杆14，该连杆14的另一端深入锥形槽11，并向下延伸。在其延伸端，设有连接块15，该块位于两导轨12之间。连接块15通过销轴16与连杆14的末端铰接，其前后端面都安装有滑块17，这些滑块分别滑动安装在两个弧形槽13中。连接块15的底部装有纵向排列的条形镶件18，该镶件的底部与卸料板10的底部平行，且位于弧形面I5的正上方。
所述固定板第八部分设有孔洞，该连杆第十四部分的上端部分与孔洞内部进行铰接连接。连接块第十五部分的下端部分配有纵向排列的带有开口的安装孔第十九，条形镶件第十八部分被嵌入到安装孔第十九中，并与安装孔第十九实现过盈配合；连接块第十五部分的顶部设有凹槽，销轴第十六部分则铰接于凹槽之中。
一种无痕折弯的连续弯折方法，它包括以下步骤：
将未加工的平板一平铺于成型凹模四的顶部，同时确保平板的右侧边缘超出弧形面I5的上方位置。
工人操作冲压模具，使冲压头朝下移动，进而带动上托7、固定板8、连杆14、限位板9、卸料板10以及条形镶件18一同向下移动。当模具达到临界闭模状态，如图13所示，卸料板10将毛坯的平板1压在成型凹模4与卸料板10之间，而条形镶件18的底部表面则恰好与平板1的顶部表面相触。
随着冲压头持续下降，限位板9与卸料板10保持静止，与此同时，上托7、连杆14、连接块15持续下降，连接块15推动两个滑块17向下移动，这两个滑块17沿着各自的弧形槽13下滑，在下滑过程中，条形镶件18逐渐将平板1的右延伸端挤压至弧形面I5上。当模具处于闭模状态，如图14所示，固定板8恰好压在限位板9的顶面，并成功成型出弧形板2，最终通过毛坯成型得到成品零件。
在步骤S2至S3中，我们发现连杆14推动连接块15向下移动，此时滑块17沿着弧形槽13的长度方向移动，如图15所示。同时，条形镶件18围绕弧形面I5的曲面进行运动，从而成型出弧形板2。因此，条形镶件18对毛坯右端部的作用力均匀地分布在毛坯的右延伸端。与车间内常用的弯折模具相比，这种连续模具的受力更为均匀，没有应力集中的问题。这确保了成型出的零件表面没有弯折痕迹，极大地提升了零件的弯折成型质量。
在取出成品零件的过程中，工人需操控冲压模具，使冲压头上升，此动作使得上托7与固定板8一同上升，接着固定板8推动连杆14上升，连杆14再带动连接块15上升，连接块15进而推动滑块17沿弧形槽13上升，直至滑块17达到弧形槽13的上端极限位置，此时连接块15将卸料板10向上推动，待上托7完全回到初始位置，工人便可以取下成型凹模4中的成品零件。
S5、工人重复步骤S1~S4的操作，即可连续地利用毛坯弯折成型出多个成品零件。
最后需指出的是：上述内容仅代表本发明的优选实施方式，并不构成对本发明的限制。尽管已对前述实施方式进行了详尽的阐述，但本领域的技术人员仍可对所述各实施方式所涉及的技术方案进行修改，亦或是对其中的某些技术要素进行等效替换。所有在遵循本发明理念与基本准则的基础上进行的变动、等价替代或优化，都应被纳入本发明的专利保护范畴之中。
