《冲压模具设计与制造实例.ppt》系会员所提供，支持在线查阅，如需获取更多《冲压模具设计与制造实例.ppt（28页珍藏版）》资料，请至知学网进行搜索。
本章针对现代企业生产背景，全面梳理了冲压工艺的规划、冲模构造以及冲模生产的具体流程和操作步骤，并通过具体案例进行阐释。学习目标与具体要求包括：首先，熟练掌握冲压工艺设计、冲模构造以及冲模生产的相关方法和步骤；其次，能够对中等复杂程度的冲压零件进行成形工艺、模具结构以及模具生产工艺的系统设计。冲压工艺设计、冲模设计以及冲模制造的方法与步骤至关重要。灵活运用这些方法则尤为关键。冲压模具设计与制造技术，其技术性和经验性均十分突出。冷冲压模具设计及制造案例涵盖：涵盖：冲压工艺规划、模具规划、模具生产这三个环节；这三者之间存在着紧密的联系；它们之间相互依存，相互制约；彼此间的相互作用和影响显著。
冲压工艺设计构成了冲模设计的根本与准则；其核心在于确保冲压工艺得以顺利实施；而冲模制造，作为模具设计流程的自然延伸，旨在将设计图纸通过原材料的加工与组装，最终转化为具备实用功能和价值的模具实物。工件名称为手柄，生产批量为中等规模，选用Q235-A钢材质，厚度为1.2毫米。以下为冷冲压模具设计与制造实例：首先，我们来看冲裁模的设计与制造。在冲压工序中，主要涉及落料和冲孔两个步骤。所使用的材料是Q235-A钢，这种材料具有良好的冲压性能，非常适合进行冲裁。模具的结构相对较为简单，包含一个直径为8毫米的孔和五个直径为5毫米的孔。此外，孔与孔之间、孔与边缘之间的距离均符合设计要求，且最小壁厚达到35毫米（在大端，有四个直径为5毫米的孔）。
3、涉及8毫米孔径、5毫米孔径以及16毫米外径圆孔的壁厚。精度方面，整体采用自由公差，相当于IT14级，尺寸精度不高，但普通的冲裁工艺完全可以满足需求。关于冲压工艺方案的确定，涉及冷冲压模具的设计与制造实例。一、冲裁模设计与制造实例：方案一为先进行落料，再进行冲孔。此方案采用单工序模具进行生产。方案二：实施落料与冲孔相结合的复合冲压工艺，运用复合模具进行生产。方案三：执行冲孔与落料连续进行的级进冲压工艺，采用级进模具进行生产。方案一虽然模具结构相对简单，但成本高昂且生产效率较低；方案二在工件精度和生产效率上表现优异，然而模具强度不足，制造难度较大，且操作不够便捷；方案三则具备高效的生产速度，操作简便，且工件精度也能满足需求。综上所述，结论是选择方案三为最佳方案。3主要设计计算冷冲压模具设计
在冲裁模设计与制造实例中，首先需确定排样方式并进行相关计算，其次，还需进行冲压力的计算。具体的相关计算数据可参考表格。依据计算得出的结果，我们计划选用J23-25型号的冲压设备。本设计主要涉及冷冲压模具的设计与制造案例，其中包括压力中心的确定及相应的计算。由于冲裁力并不强烈，因此压力中心相对于坐标原点O的偏移量较小。为了简化模具的加工和装配过程，模具的中心位置依然被选定为坐标原点O。如果采用J23-25型号的冲床，那么C点将依然位于压力机模柄孔投影面积的规定范围内，从而满足设计要求。凹模型口图（4）涉及工作零件刃口尺寸的计算。由于工作零件的形状相对简单，冷冲压模具的设计与制造实例中，适宜采用线切割机床对落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板进行分别加工。这种加工方式能够确保这些零件的尺寸精度。
这些零件的孔洞同轴度良好，大大简化了装配过程。具体计算方法请参考表格。（关于卸料橡胶的设计）卸料橡胶的设计部分，计算过程从略。模具的整体设计方面，包括冷冲压模具的设计与制造实例（1）模具类型的选择——级进模（2）定位方式的选择——导料板、无侧压装置、挡料销初步定位，导正销精确定位。第一件产品的冲压位置可通过操作工的目测进行确定。在卸料和出件方式的选择上，采用弹性卸料和下出件的方式。至于导向方式，则主要依赖于中间导柱的导向方式。至于主要零部件的设计，包括工作零件的结构设计，例如落料凸模，采用直通式设计，并通过线切割工艺加工而成，使用2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合精度达到H6/m5标准。冲孔凸模设计采用台阶式结构，整体凹模亦然，所有用于冲裁的凹模孔均经过线切割工艺加工而成。
在冷冲压模具的设计与制造过程中，对于定位零件的构思，我们采用了两个导正销，它们分别利用工件上的5毫米和8毫米两个孔作为导正孔。这些导正销被安装于落料凸模端面，具体采用的是H7/r6的配合方式。同时，导正销的导正部分与导正孔之间则是H7/h6的配合。此外，在冷冲压模具设计与制造实例中，粗定距的活动挡料销、弹簧以及螺塞均选用了标准件，其规格为816。8毫米导正销，导料板的设计，卸料部件的设计，卸料板的设计，卸料螺钉的选择，模架及其他零部件的设计，冷冲压模具的设计与制造实例，模具总装图（如图所示），冷冲压模具的设计与制造实例，冲压设备的选型，模具零件的加工工艺。由于关键零件采用了线切割技术，因此这些零件的加工过程相对简便。落料凸模的加工工艺9模具的装配模具的装配 冷冲压模
选取凹模作为装配的基准部件，依据级进模的装配关键点，首先安装下模，随后安装上模，并对间隙进行调节、进行试冲以及进行必要的返修工作。详细的装配过程请参考表格。零件名称为盖，生产规模为大批量，采用的材料是镀锌铁皮，其厚度为1mm。涉及的设计与制造实例包括：冷冲压模具设计与制造实例，其中工序包括落料和拉深；所使用的材料为镀锌铁皮，该材料具备优良的拉深性能，非常适合进行拉深加工；模具结构设计简单且对称；在精度方面，所有工件均采用自由公差，对于工件厚度的变化没有具体要求，仅因为该工件是另一零件的盖，故其口部尺寸69毫米可以适当缩小。工件的总高度尺寸为14毫米，经过拉深工艺处理后，可通过修边工序达到所需的尺寸标准。确定冲压工艺方案，涉及冷冲压模具的设计。
方案一为：首先进行下料，随后进行拉深处理，整个生产过程采用单一工序模具进行。方案二则采用落料与拉深相结合的复合冲压方式，使用复合模具进行生产。方案三则是通过级进式拉深冲压工艺，运用级进模具进行生产。方案一的模具设计较为简便，然而其成本相对较高，且生产速度较慢；方案二虽然模具设计较为繁琐，但由于零件设计简单且对称，制造过程并不复杂；方案三虽然生产速度更快，但模具结构较为复杂，操作上不够便捷，并且工件尺寸较大。综上所述，选择方案二为最佳方案。主要涉及设计计算环节，包括冷冲压模具设计与制造实例中的（1）毛坯尺寸计算，依据表面积相等的原则，通过解析法计算出该零件的毛坯直径D，具体计算过程（此处省略）；（2）排样及相关计算，则采用带有废料的直排排样方式，相关计算内容（此处省略）。
在确定成形次数时，需考虑阶梯形件的拉深过程。其中，h/dmin的比值计算为15.2/40，等于0.38。根据t/D的比值1/90.5，得出1.1的结果。查阅相关表格后，发现h/dmin的数值低于表中所示，因此可以一次性完成拉深成形。至于冲压工序的压力计算，将采用正装复合模具设计，并固定卸料与刚性推件，进而进行冲压力的计算。依据冲压工艺总力的计算成果，并考虑工件的高度因素，我们初步选择了开式双柱可倾压力机J23-25。在计算工作部分的尺寸时，对落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸进行了计算（具体过程从略）。由于该工件口部尺寸需要与另一件相匹配，因此在设计阶段，我们有意将其尺寸适当减小。冷冲压模具的设计与制作案例，其中第四部分是关于模具的整体设计。在模具的整体设计方面，（首先）需要确定模具的类型。
在落料-拉深复合模的设计中，需谨慎选择定位方式，例如将导料板（该板与固定卸料板合为一体）与挡料销（共3个）结合起来。同时，对于卸料和出件的方式，应采用固定卸料、刚性打件，并借助标准缓冲器来提供压边所需的压力。至于导向方式，特别是中间导柱的导向，关键在于确保模具装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面3mm，以实现先落料后拉深的工艺流程。（2）在零部件的设计与选择方面，弹性元件的设计尤为重要，例如顶件块（包括压边和卸件）所需的压力便由标准缓冲器来提供。此外，对于模架及其他零部件的选择，我们可以参考冷冲压模具的设计与制造实例。其中，5个主要零部件的设计是关键，具体包括：工作零件的结构设计，整体结构，以及拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构，如图所示。本模具中的工作零件均为旋转体结构，其形状相对较为简单。模具总装图6展示了这些零件的布局，而冲压设备的选用则针对这些工作零件的加工工艺进行了考虑。
加工过程主要依赖车削技术。在模具装配环节，以凸凹模作为基准件，首先安装上模，随后再安装下模。装配完成后，需确保间隙分布均匀，使得落料凹模的刃口面高出拉深凸模的工作端面3毫米，同时顶件块的上端面需高出落料凹模的刃口面0.5毫米。这样的设计旨在落料前先行压料，落料完成后进行拉深操作。第八章中，冷冲压模具设计与制造实例涉及的材料包括Crl2MoV，其热处理工艺为5862HRC，具体要求是尾部与凸模固定板需按照H6/m5的配合进行。此外，还有采用Crl2MoV材料，热处理为6064HRC的冷冲压模具设计与制造实例。同样，CrWMn材料的冷冲压模具设计与制造实例中，工作部分局部淬火，硬度达到6064HRC。在盖落料-拉深复合模的冷冲压模具设计与制造实例中，关键部件包括凸凹模、推件块、固定卸料板、顶件块、落料凹模和拉深凸模。
