在冲压作业中，时常会有废料跳跃并导致模具受损的情况发生，这一现象在冲压行业中被广泛认知，其导致废料跳跃的主要原因包括以下几点：
(1) 模具冲针出现磨损
冲压作业中，冲针的冲头部位容易出现磨损现象，同时，模具的刀口可能形成倒锥面，这种情况还可能引起废料跳跃。鉴于此，一旦模具出现磨损，必须立即对刀口进行打磨处理。
(2)冲压模具材料的原因
若冲压模具的刚性不足，那么在冲压作业中可能会出现模具振动，进而导致废料跳跃。因此，若发现冲压模具刚性不足，我们可以在下模的下方增设一块垫板。
(3) 冲床本身的振动原因
众所周知，冲床在冲压作业中会引发较为剧烈的震动。若冲床的震动与转动同步，便可能引发共振效应。此时，下模中的废料很容易出现剧烈跳动，导致高度上升。因此，在冲压作业过程中，必须对冲床实施有效的减震处理。
(4) 上模进入下模的深度太浅
若上模进入下模的深度过浅，废料便可能发生上跳现象。然而，若进入过深，则会缩短下模的使用期限。鉴于此，上模进入下模的深度需根据加工产品材料的厚度，谨慎挑选一个适宜的区间。
(5) 上模带有磁性
在巨大的力量作用下，上模会出现某种程度的磁化现象，进而获得磁性。这种磁性还可能引起废料跳跃。因此，当出现废料跳跃的情况时，应对上模实施退磁操作。
(6) 冲压油的原因
在冲压作业中涂抹冲压油，会导致废料表面形成一层油性薄膜。若该薄膜过于厚重，便会产生一定的弹性，进而引发废料的上升。鉴于此，在冲压加工环节，必须恰当运用冲压油，同时确保选用恰当的粘度。
(7) 模具间隙不对称
在进行上模与下模的刀具对准过程中，若发现两者之间的间隙分布不均，这会导致在冲压作业中，废料周围的断面形态出现差异，进而造成废料承受的压力分布不均，从而引发废料向上跳跃的现象。因此，确保对刀时冲压间隙的对称性至关重要。
(8) 模具设计问题
在模具设计初期，由于思考不够周全，造成了模具设计的不当。一旦找到问题根源，便可以针对性地进行解决。当大家遇到废料跳出的情况时，不妨从以下几个方面追溯原因，并逐一进行解决。
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