模具凸模和凹模的区别
1、凸模通常用于冲压出零件的孔洞或其他形状，而凹模则用于形成零件的外形。在落料模中，凹模负责形成材料的落料轮廓。 凸模的尺寸一般小于凹模，这是因为凸模需要进入凹模中以形成所需的形状。 在冲压模具中，凸模和凹模的配合确保了冲压件的精确度和质量。
2、凹模扣片：有较明显的圆弧倒角，边缘相对圆滑。凸模扣片：则有明显的尖角，边缘相对锐利。位置：凹模扣片：位于模具的下模部分，是模具中用于容纳和成型材料的部分。凸模扣片：则位于上模部分，通常用于将成型后的材料从模具中顶出或推出。
3、凹模则是用来形成产品形状的模具部分，通常位于产品下方，起到固定产品位置，防止移动的作用。 在某些情况下，凸模位于下方，凹模位于上方，这种布局有助于实现特定的成型效果。
4、在多工位级进模中，承担冲剪废料任务的是凸模，而凹模则负责保持产品外形的平行度。这体现了两者在模具运作中的不同角色和重要性。凸模在冲剪过程中，通过其锐利的刃口将材料分离，形成所需的形状和尺寸。而凹模则在这一过程中起到支撑和定位的作用，确保产品的外形符合设计要求。
5、凸模、凹模是按照形状来区分的，是一种形象的说法。是冷冲模的最基本的分类，但不是绝对的，在复合模中，凸模也可以是凹模，即凸凹模。本身形中有孔，是凹模，但外形又是凸模，做冲孔落料用。在塑料模中，一般凸模、凹模是分别装在定模、动模上或动模、定模上的。
6、凸凹模的作用是起了两个作用，一是孔是作为凹模，外形作为凸模，最简单的零件就是垫圈，一次冲压出来，当然和它对应的是，对面要有一个凸模、一个凹模。凸模冲孔，凹模落外形。这样大概人们都能区分了吧。
冲压开裂的原因有哪些
1、开裂现象在经过电镀处理的冲压产品中较为常见，其可能的原因多种多样。首先，活化处理过程中的不当操作，如活化不良，特别是镀铬之前的活化、镀镍之前的铜活化、镀铜之前的预镀镍活化以及钯活化、粗化等步骤的处理不当，都可能导致最终产品开裂。因此，在进行电镀处理前，必须对零件进行全面检查，尤其是关注开裂的深度。
2、首先，局部拉应力过大是造成冲压件开裂的主要原因之一。在加工过程中，如果局部拉应力超过材料的屈服强度，便可能导致材料内部产生裂纹，进而引起开裂。此外，冲压件还可能受到内应力和外部冲击的影响，进一步加剧开裂的风险。其次，成形工艺参数执行不到位也是造成冲压件开裂的重要原因。
3、首先，如果是折弯处开裂，这通常意味着材料状态较为硬态，或者是折弯圆角过小，导致应力集中。此外，折弯方向如果平行于材料纤维方向，也可能引发开裂。其次，如果是拉伸开裂，材料的延伸率不足是一个重要原因。另外，成型后应力的释放也可能导致零件开裂。
4、可以考虑以下几个方面：一是最近是否更换了材料，特别是检查供应商的材料是否有变动，如碳元素含量的变化，或者热处理的变化，这些都可能导致材料变脆。二是从冲压设备和模具的角度考虑，是否有更改过某些参数。
5、开裂问题通常与预冲孔尺寸密切相关。有两种常见情况：一是预冲孔尺寸过小，二是预冲孔尺寸合适但毛刺较大。为了减少开裂风险，建议在预冲孔时尽量减小毛刺，或者对毛刺进行倒角处理。如果上述方法均无法解决问题，可能需要考虑使用墩头进行加工。在进行冲压件翻孔操作时，预冲孔的尺寸选择至关重要。
冲压模具凹凸模间隙怎么算?
各种材料的间隙不一样。 不锈钢的单边普通冲裁间隙为8% SGCC.SECC.SPCC.马口铁这样的材料，普通单边冲裁间隙为5% 铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%---4%。冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
用到卸料板导正，固定板和冲头可放单边间隙0.005～0.02mm，而不用卸料板导正的，固定板和冲头线割时就不放间隙，装配时需摆正后压入。导柱最好配上导套（耐用，精度高），两者的间隙一般在0.005～0.015mm之间比较可靠，而线割导柱和导套装配孔时也可不放间隙。
． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。
冲压模具凹凸模间隙怎么算
1、各种材料的间隙不一样。 不锈钢的单边普通冲裁间隙为8% SGCC.SECC.SPCC.马口铁这样的材料，普通单边冲裁间隙为5% 铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%---4%。冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
2、用到卸料板导正，固定板和冲头可放单边间隙0.005～0.02mm，而不用卸料板导正的，固定板和冲头线割时就不放间隙，装配时需摆正后压入。导柱最好配上导套（耐用，精度高），两者的间隙一般在0.005～0.015mm之间比较可靠，而线割导柱和导套装配孔时也可不放间隙。
3、． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。
4、材料单边间隙取0.18左右即可。硬度高适当放大，硬度低适当减小。
5、冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹凸模间隙值，保证模具一定的使用寿命。工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按入体原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
6、冲孔。模具间隙一般按料厚的5%-12%取。另外和材料，产品要求，模具结构有关。成型。不通孔属于打凸或者拉伸成型。伏成型，变薄延伸。模具间隙：凸凹模间隙是一个料厚。另外也和材料，产品要求，模具结构有关。
